Обзор рынка подшипников за 4 квартал 2021 года - Подшипники в России

Арагонская подшипниковая компания приняла участие в этом мероприятии, самом важном событии для тяжелой техники в Европе, которое проходило с 13 по 17 сентября.

Сарагоса, 23 сентября 2021 г. - Арагонская компания Fersa Bearings, специализирующаяся на подшипниках, приняла участие в последней выставке Automechanika во Франкфурте, которая только что прошла с 13 по 17 сентября в немецком городе, где она укрепила связи. со своей клиентской базой и провела встречи с будущими клиентами, которые проявили реальный интерес к бренду.

За время своего участия Fersa Bearings установила новые контакты и укрепила связи с клиентами, которые приняли участие в этом важном мероприятии, наиболее актуальном на международном уровне для большегрузных автомобилей. Эти результаты были достигнуты как в сегменте послепродажного обслуживания, так и в сегменте OES с производителями оригинального оборудования, что подчеркивает подход с очень хорошими ожиданиями сотрудничества по поставке стратегического ассортимента подшипников биконической платформы для программы замены крупного немецкого производителя прицепов. и полуприцепы

С другой стороны, укрепились отношения с крупными закупочными группами в Европе и Германии. На этих же рынках были укреплены связи с крупными клиентами, которые уже являются частью клиентской базы Fersa Bearings.

Кроме того, очень актуальные возможности созданы для сотрудничества с крупными импортерами и дистрибьюторами на Ближнем Востоке.

В Европе были предприняты все шаги для расширения деятельности в Украине после установления контактов со специалистами по послепродажному обслуживанию в этом регионе.

Установление новых контактов на африканском рынке через компании в Бельгии также представляет собой хорошие перспективы на будущее.

На выставке Automechanika 2021 года состоялась премьера нового гибридного формата, сочетающего участие на месте и онлайн. Компания Fersa Bearings хотела присутствовать на этом важном для отрасли мероприятии, несмотря на то, что общее участие было ниже, чем в предыдущих мероприятиях, из-за обстоятельств пандемии.

источник: https://www.fersa.com/ru/%D0%BD%D0%BE%D0%B2%D0%BE%D1%81%D1%82%D0%B8/fersa-bearings-wins-markets-and-customers-at-the-automechanika-trade-fair-in-frankfurt

Представители ООО "10-ГПЗ" посетили выставку "СТРОЙДОРЭКСПО"Представители ООО "10-ГПЗ" посетили выставку строительно-дорожной и специализированной техники "СТРОЙДОРЭКСПО-2021". Стенд нашего предприятия посетил заместитель Министра промышленности и торговли России Александр Морозов.

Проведение «СТРОЙДОРЭКСПО 2021» направлено на развитие российского машиностроения, текущих и будущих проектов, презентацию передовых российских технологий, машин и оборудования, создание условий для дальнейшего развития деловых контактов и сотрудничества.

Источник: https://10-gpz.ru/novosti-kompanii/news/predstaviteli-ooo-10-gpz-posetili-vystavku-stroydorekspo

FERSA GROUP меняет сценарий развития отрасли, переходя от контроля качества штучных изделий к контролю качества процессов. На пути к абсолютному совершенству FERSA GROUP работает над развитием проекта Zero Defects в контексте Horizon 2020.

Проект «Без дефектов» основан на сенсоризации производственной линии для заблаговременного устранения любых параметров производственного оборудования, которые могут повлиять на качество изделия. Благодаря этой концепции машина может как проверять свои рабочие параметры, так и настраиваться в режиме реального времени, обеспечивая качество каждой детали.

Кроме того, информация, полученная при производстве каждой детали на каждом этапе процесса, собирается и обрабатывается с использованием больших данных.

Контроль параметров в реальном времени для каждой детали

Большие данные, основанные на отслеживаемости, проверке целостности и надежности данных, обрабатываются машинным обучением, предлагая оптимальные производственные параметры.

Управление и обучение выполняются в режиме реального времени, так что машина может подстраиваться под каждую деталь.

Измерение субмикрометрового уровня

Проект Zero Defects направлен на разработку специальной сенсорики для сбора данных топографических измерений на субмикрометровом уровне.

Достижение субмикронных допусков волнистости и других геометрических и размерных параметров деталей позволяет избежать любой возможной вибрации, которая может сократить срок службы подшипника.

Благодаря этой разработке FERSA GROUP машина может саморегулироваться во время процесса, чтобы избежать комбинации параметров, вызывающих вибрацию.

Высокая скорость смены продукта

Кроме того, сенсоризация производственной линии и оптимизация параметров с помощью DATA Mining позволили нам достичь высокой скорости смены продуктов на наших мультиреференсных линиях.

GRUPO FERSA работает над проектом «Без дефектов» вместе с партнерами в Испании и Европе.

Источник: https://www.fersa.com/ru/%D0%BD%D0%BE%D0%B2%D0%BE%D1%81%D1%82%D0%B8/fersa-group-expands-the-concept-of-quality-with-the-zero-defect-process

Подшипники в штангах и головках автомойки должны работать в тяжелых условиях.

Оператору автомойки в Германии неоднократно приходилось заменять подшипники в ротационных соединениях моющих головок системы, что приводило к затратам только на запасные части в размере более 12 000 евро в год. Однако затраты на техническое обслуживание были сведены к нулю после замены подшипников на радиальные шарикоподшипники NSK Molded-Oil с уплотнениями DDU.

Средняя автомойка в Германии ежегодно очищает более 110 000 автомобилей. Что касается компонентов привода в штангах и головках мойки, это применение эквивалентно испытанию на выносливость с использованием воды и распыляемого чистящего средства. Подшипники поворотных узлов моечных головок подвергаются такой же обработке, и в этом случае они не справлялись с поставленной задачей.

Персоналу автомойки приходилось несколько раз в год заменять радиальные шарикоподшипники поворотных узлов. Поэтому компания обратилась в NSK за советом о том, как продлить срок службы подшипников. Анализ неисправных подшипников быстро выявил коррозию и отсутствие смывшейся смазки. Причина: неабразивные уплотнения не смогли предотвратить проникновение промывочной воды в подшипники, что привело к смыванию смазки.

Компания NSK предложила заменить подшипники на радиальные шарикоподшипники Molded-Oil с уплотнениями из DU с обеих сторон. В этом подшипнике несущий материал содержит смазку, которая равномерно высвобождает ее в течение длительного периода. В результате срок службы этих подшипников (которые доступны в вариантах с шариками, сферическими роликами и коническими роликами) более чем в два раза превышает срок службы подшипников с консистентной смазкой, особенно в условиях воздействия воды и пыли. Кроме того, интервалы технического обслуживания значительно увеличиваются, поскольку технология Molded-Oil обеспечивает постоянную смазку. А поскольку подшипник работает без смазки без необходимости пополнения, рабочая среда остается чистой.

Подшипники Molded-Oil доступны с различными уплотнениями. Например, в ротационных соединениях на автомойке используются подшипники с абразивными уплотнениями из DU с обеих сторон (DDU), которые надежно предотвращают попадание воды и влаги, даже если это постоянная характеристика рабочей среды.

После замены подшипников ротационные соединения на автомойке работали безупречно. Только за первый год компания сэкономила более 11 900 евро на эксплуатационных расходах. Предыдущие затраты на подшипники более 12 000 евро и очень низкая оценка затрат на рабочую силу теперь сопоставлены с единовременными инвестициями в 618 евро на радиальные шарикоподшипники Molded-Oil. На окупаемость вложений ушло менее трех недель.

источник: https://www.nskeurope.com/en/news-media/news-search/2021-press/nsk-molded-oil-bearings-reduce-maintenance-costs-at-a-car-wash.html

На площадках Саратовского подшипникового завода, где расположены мощности предприятий “ЕПК-Бренко” и “ЕПК-Саратов”, реализуются крупные инвестпроекты на сумму более 4 млрд. рублей. Об этом стало известно после посещения губернатора Саратовской области завода и ознакомлению с инвестпроектами по производству буксовых кассетных подшипников. Производство буксовых подшипников на площадках Саратовского подшипникового завода за последние годы стало высокотехнологичным.

Производство буксовых подшипников на площадках Саратовского подшипникового завода за последние годы стало высокотехнологичным.

Производственные цеха предприятия общей площадью 11 тыс. м2. полностью реконструированы с учетом современных требований. В 2019 году предприятие успешно завершило проект расширения мощностей, и сейчас ежегодно выпускает 260 тыс. подшипников. Производимые кассетные буксовые подшипники могут работать до 16 лет с соответствующим сервисным обслуживанием.

В ближайшие два года на площадке , где расположено производство “ЕПК-Бренко” (совместное предприятия американской компании Brenco и российского производителя подшипников ЕПК), планируется продолжить инвестпроект, внедрив новые технологии, что позволит на 100% локализовать производство кассетных подшипников на территории Саратовской области. Это должно создать дополнительно 80 рабочих мест к имеющимся 140. Ориентировочный объем инвестиций – 2,15 млрд. рублей.

На другой площадке - “ЕПК Саратов”- завершается реализация инвестпроекта по изготовлению буксовых подшипников на экспорт. Общий объём инвестиций – 2,5 млрд. рублей. В рамках проекта приобретены линии токарного оборудования, закалки деталей, шлифовального оборудования.

В результате реализации проекта производство буксовых подшипников станет более рентабельным и конкурентоспособным, в том числе и на рынке дальнего зарубежья. В этом году планируется создать дополнительно 173 рабочих места. Сейчас на “ЕПК Саратов” работает более 1700 человек.

Саратовский подшипниковый завод (в советское время известный как ГПЗ-3) создан еще в 40-е годы XX века. В 2007 году приобретен “Европейской подшипниковой корпорацией” (ЕПК), построенная на консолидации бывших советских подшипниковых заводов. В 2009 году на площадке завода было создано совместно предприятие “ЕПК-Бренко” по выпуску кассетных буксовых подшипников для грузовых вагонов.

Источник: http://www.prompk.ru/ntn-snr/news/industry_news_saratov_10102021.htm

Генеральный директор МПЗ Анатолий Савенок по просьбе журнала «Черные металлы» выступил в юбилейном номере, посвященном 60-летию этого авторитетного на международной арене издания. Его редсовет включает 29 авторитетных специалистов отрасли, в том числе трех зарубежных членов из Германии и Канады, а сам журнал «Черные металлы» является единственным в России международным научно-техническим металлургическим изданием. В праздничном номере Анатолий Савенок поделился опытом Минского подшипникового завода по сотрудничеству с российскими заводами черной металлургии:

– Минский подшипниковый завод занимает нишу высококачественных подшипников на международном рынке. Наши конкуренты в этом сегменте — мировые лидеры производства подшипниковой продукции премиум-класса: компании SKF и FAG. Поддерживать такую высокую технологическую планку нам помогают сохраненные традиции. Сегодня на просторах СНГ МПЗ — это единственное предприятие полного технологического цикла: начиная от получения заготовок отдельных деталей, их дальнейшей механической обработки и заканчивая окончательной сборкой готовой продукции. Завершенная в декабре 2020 г. масштабная модернизация, с установкой самого современного оборудования и внедрением инновационных технологий, также способствует выпуску продукции самого высокого международного уровня. Но в производстве подшипников со знаком качества превалирующую роль играет металл, на который в качественных составляющих торговой марки MPZ приходится порядка 60 %. Поэтому к выбору металлопродукции и ее поставщиков на МПЗ относятся очень ответственно.

На сегодняшний день на международном рынке нет проблемы поставки металлургической продукции (Китай с его мощностями производства металла стоит многого). Но приоритетным торговым партнером для нас остаются металлургические предприятия России. Высокую планку нашим бизнес-отношениям дала сама производственная жизнь.

Бренд Минского подшипникового завода — это качество, поэтому мы очень скрупулезно подходим к выбору закупаемых материалов. На МПЗ для проведения исследований качества существует Центральная заводская лаборатория (ЦЗЛ), которая по оборудованию и знаниям персонала отвечает самым высоким международным стандартам. Именно в ней подтверждаются качественные параметры металлургических поставок. Каждая партия поставляемого металла проходит в ЦЗЛ самое тщательное исследование. Существует входной контроль для определения химического состава и соответствия сертификату. Если поставляемый металл идет для общего потока подшипников, то наши специалисты проводят выборку: из 1 т проверяем 100 кг. А если это для нужд военной промышленности, то осуществляется стопроцентный контроль в удвоенном количестве. Каждый пруток отрезается с двух сторон, проверяется химия термической обработки исходного металла, качество отжига, твердость, поверхностные дефекты. Таким повышенным требованиям лучше всего отвечает продукция российских металлургических предприятий.

Значительную часть необходимого металла нам поставляет Белорусский металлургический завод. Остальное — все из России. Сегодня много рассуждений о том, что выгодно покупать из-за конкурентоспособных цен и объемов китайскую продукцию. Но по опыту МПЗ далее разговоров и обсуждения опытной партии для испытаний дело не движется, так как теоретические рассуждения об уровне цен и практические цены — это две разные категории. Поэтому ориентир преимущественно направлен на Российскую Федерацию (РФ).

Учитывая значимость российских поставщиков, для эффективной работы Минского подшипникового завода стоит вкратце остановиться на сотрудничестве с каждым из них. Основу производства подшипников, как известно, составляет трубная номенклатура, которой завод ежемесячно приобретает около 50 т. Основной поток приходится именно на российские предприятия: Волжский трубный завод (с ним МПЗ работает через официального представителя ПАО «Трубная металлургическая компания») и АО «Первоуральский новотрубный завод». Третий поставщик — компания ООО «Интерпайп Украина», официальный представитель ПАО «ИНТЕРПАЙП НТЗ» (Украина). На Волжском трубном заводе МПЗ приобретает горячедеформированные подшипниковые трубы, а на Первоуральском новотрубном заводе — холоднодеформированные подшипниковые трубы. Отмечено высокое качество российской трубной продукции, которая идет на изготовление подшипников не только для гражданских предприятий, но и для военно-промышленного комплекса. Одним из основных поставщиков на наш завод проволоки ШХ-15 является АО «Белорецкий металлургический завод», который всегда выдерживает сроки поставки.

На ПАО «Надеждинский металлургический завод» заказывают калибровку ШХ15, ШХ15СГ, сталь сортовую подшипниковую ШХ15СГ и ШХ20СГ диаметром 180 и 230 мм. К сожалению, постепенно прекращается сотрудничество с «Ижсталью». Последние поставки металла с этого предприятия в процессе производства процентов на шестьдесят были забракованы. Поэтому с этим предприятием в последнее время по калибровкам работу не ведут, а вот по инструментальным и конструкционным сталям из-за хорошего качества взаимодействие активное. Начинается сотрудничество с АО «Оскольский электрометаллургический комбинат», на металле которого работает практически все постсоветское пространство. Была приобретена пробная партия стали сортовой ШХ15СГ диаметром 180 мм. Алюминиевая труба тоже поступает из РФ.

Резюмируя, хочу подчеркнуть, что российские компании — это надежные партнеры, которые поставляют на Минский подшипниковый завод металлопродукцию гостовского качества, выдерживают сроки ее поставки, предлагают приемлемые цены и гибкую оплату. Если что-то идет вне рамок допуска, то они дают большую скидку. Наше экономическое сотрудничество родилось не сегодня, а еще в советское время и проверено десятилетиями совместной работы. Металлургия в России всегда держала самую высокую планку качества. Поэтому МПЗ ценит сотрудничество российскими компаниями, и свое будущее видит в поставках российской металлургической продукции. Как известно, в экономических отношениях нет понятия дружбы. Тем не менее взаимодействие с российскими металлургическими предприятиями можно охарактеризовать как дружеские. Ведь нас объединяют не только взаимная экономическая выгода, но и традиции работы, менталитет, единая языковая зона.

Хочу отметить, что специалисты-промышленники в Беларуси хорошо знают журнал «Черные металлы», который обладает высоким авторитетом в нашей республике. Свидетельством чему является успешное сотрудничество с Белорусским металлургическим заводом (БМЗ). Представители БМЗ не только получали со страниц издания необходимую научную и практическую информацию, способствующую повышению конкурентоспособности и технологичности предприятия, но и публиковали свои научно-практические разработки. От такого обмена выгоду получали обе стороны. К сожалению, нет научно-промышленного журнала типа «Черные металлы» по подшипниковой тематике. В советское время у производителей подшипниковой продукции было общее интеллектуальное пространство, был даже специализированный научно-исследовательский институт. Теперь нет такой научно-практической подшипниковой площадки, где можно было бы обменяться мнениями, научными и практическими разработками. Журнал «Черные металлы» мог бы стать модератором для производителей подшипников Евразийского экономического союза (ЕАЭС). Ведь у нас есть точки соприкосновения, главное — начать. Эта тема актуальна в металлургии, где на оборудовании, которое испытывает большие нагрузки, применяют большое число подшипников.

В заключение хочу поздравить журнал «Черные металлы» с 60-летием. Желаю изданию лет до ста расти без старости. Быть такой же эффективной информационной площадкой научно-технической и экономической мысли для металлургов Беларуси и России.

Источник: https://mpz.com.by/about/info/news/index.php?ELEMENT_ID=15451

За большой вклад в развитие отечественной подшипниковой промышленности. Министр промышленности и торговли Российской Федерации Мантуров Д.В. наградил Колесникова С.В. Почётной Грамотой. От имени членов Союза производителей подшипников «МРК Подшипник» юбиляру передали поздравления и наилучшие пожелания Дурухян О.М. и Боков А.В.

источник: http://tdkpk.ru/?cat_id=63&act=nov&news_id=394

Любые компании, обслуживающие рынок автозапчастей (AAM), теперь могут воспользоваться недавно выпущенной версией каталога NSK ProKIT в формате PDF. Как и в онлайн-версии, выпущенной в 2020 году, дистрибьюторы, оптовые торговцы и автомастерские обнаружат, что PDF-файл охватывает весь спектр комплектов ступичных подшипников NSK ProKIT для независимого AAM.

Каталог «ProKIT - Комплект подшипников ступицы колеса» включает подробную информацию о продуктах с изображениями и схемами, а также размеры ступичных подшипников и области применения на транспортных средствах.

Решения ProKIT для легковых и легких коммерческих автомобилей сгруппированы по оригинальным каталогам, что упрощает поиск и выбор подходящего комплекта ступичных подшипников.

Пакеты ProKIT содержат все компоненты, необходимые для монтажа соответствующего продукта, включая стопорные кольца, уплотнения и крепежные детали. На упаковке нанесены QR-коды, которые предоставляют подробную информацию о продукте, его применении и возможности отслеживания.

Важно отметить, что пакеты ProKIT для AAM содержат только 100% оригинальные ступичные подшипники, как указано, протестировано и одобрено соответствующим OEM. NSK использует только одобренные источники стали, смазочных материалов и компонентов уплотнений, чтобы гарантировать такую ​​же производительность продуктов ProKIT на всех заводах NSK, которые имеют аккредитацию ISO.

Каталог NSK «ProKIT - Комплект подшипников ступицы колеса» доступен на английском языке, другие языки в настоящее время находятся в стадии подготовки. PDF-файл доступен для загрузки по адресу : www.nskeurope.com/en/Automotive-Aftermarket/catalogue-parts.html.

Источник: https://www.nskeurope.com/en/news-media/news-search/2021-press/nsk-prokit-catalogue-now-available-as-pdf-download.html

Министерство производственного развития Аргентины в ответ на запрос компании SKF Argentina S.A заявило, что рекомендовано начало новой проверки по поводу демпинга со стороны шариковых радиальных подшипников из Китая с наружным диаметром от 30 до 120 мм, исключая RST-тип, по таможенному товарному коду 8482.10.10, поставляемых из КНР. Принятая в 2018 году антидемпинговая пошлина против указанных подшипников подходит к концу действия, однако продолжит действие пока не закончится проверка.

Министерство производственного развития Аргентины объявило об открытии проверки в связи с истечением срока действия антидемпинговых мер против китайских шарикоподшипников

Первая антидемпинговая пошлина против китайских шарикоподшипников была введена еще в 2002 году. Был установлен минимальный предел цен на товар на условиях FOB: от 17,66 USD/кг до 49,97 USD/кг. При этом ставка пошлины была установлена как разница между установленной минимальной экспортной стоимостью FOB и заявленной экспортной ценой FOB. Мера была введена на срок 2 года.

В 2004 году стартовало антимонопольное расследование итогом которого стала пролонгация в 2006 году действия пошлины еще на 5 лет без изменения ставки. В 2012 году после очередного пересмотра минимальная цена товара была уменьшена: ценовой диапазон составил с 7,45 USD/кг до 21,09 USD/кг. В 2018 году минимальная цена на условиях FOB вновь была скорректирована и составила в итоге 6,45 USD/кг - 15,62 USD/кг, а срок действия пошлины уменьшен до 3 лет.

источник: http://www.prompk.ru/ntn-snr/news/industry_news_arg_17102021.htm

SKF объявила об обязательствах к 2050 году создать цепочку поставок с нулевым уровнем выбросов парниковых газов.

Рикард Густафсон, Президент и Главный исполнительный директор, говорит: «Мы уже ощутимо продвинулись вперёд по пути полного устранения вредных выбросов от собственной деятельности к 2030 году, и теперь берём на себя обязательства по достижению ещё более далеко идущей цели, охватывающей всю нашу цепочку поставок. Для этого потребуется концентрация и настойчивость не только с нашей стороны, но и со стороны наших поставщиков, партнёров и клиентов».

В качестве промежуточных этапов на пути к этой цели до 2050 года SKF обязуется снизить количество выбросов CO2 в своей цепочке поставок на 45 % к 2035 году и на 60 % к 2040 году. Кроме того, к 2040 году SKF решила приобретать не менее 40 % стали у углеродно-нейтральных поставщиков и уменьшить количество выбросов парниковых газов, связанных с транспортировкой, на 80 %. Такое решение отвечает Парижскому соглашению об изменении климата по достижению нулевого уровня выбросов к 2050 году и ограничению глобального потепления до 1,5 °C.

В SKF уже предприняли важные шаги в этом направлении: компания инвестирует в более энергоэффективные производственные процессы и требует от поставщиков стали и поковок, получаемых с помощью процессов с высокой энергоёмкостью, привести управление энергосистемами в соответствие со стандартом ISO 50001. На данный момент эту сертификацию прошли 85 % поставщиков.

Рикард Густафсон также отметил: «История компании SKF связана с производством продукции, которая позволяет снижать трение и тем самым обеспечивать более устойчивое развитие промышленности. Для достижения новых глобальных целей нам потребуется развивать новые формы сотрудничества. Со своей стороны мы уверенно подходим к решению этой задачи, используя свой опыт и технологические инновации».

С 2022 года производственная площадка SKF Group в Гётеборге, Швеция, станет третьей площадкой, получившей статус производства с нулевыми выбросами. Это будет достигнуто за счёт использования «зелёной» энергии и инвестирования в более энергоэффективные процессы. Среди предприятий SKF, которые уже достигли этого: Tudela в Испании и Steyr в Австрии.

В рамках выполнения обязательств по обеспечению прозрачности и сотрудничеству компания SKF в июле 2021 года присоединилась к Инициативе по установлению научно обоснованных целевых показателей (SBTI). Кроме того, SKF Group выступает за изменения посредством участия в инициативах SteelZero, RE100 и ResponsibleSteel.

источник: https://www.skf.com/ru/news-and-events/news/2021/2021-10-20-skf-commits-to-net-zero-supply-chain-by-2050

Fersa Group, испанская многонациональная компания, занимающаяся разработкой, производством и продажей подшипников. Наш Отчет об устойчивом развитии за 2021 год включает улучшения и разработки в области НИОКР в течение этого года, в которых мы перешли к более устойчивой структуре.

Цифровизация нашего производственного процесса позволила нам сократить отходы подшипников на 85%. Кроме того, мы разрабатываем два новых семейства продуктов для достижения минимального расхода топлива и уменьшения количества сырья для их производства. Мы также разрабатываем гибридные подшипники из керамического материала, чтобы уменьшить углеродный след. Мы включили использование переработанных материалов и стремимся к местным поставщикам как к будущим партнерам.

После 50 лет истории мы теперь представлены в более чем 95 странах с нашими брендами Fersa Bearings, NKE и A&S.

По мере того, как мы растем в нашей области специализации, распространении полных высокопроизводительных подшипниковых решений для промышленных и автомобильных приложений, мы добавили новые рынки возобновляемых источников энергии в США и Китае.

Кроме того, следуя нашим стратегическим направлениям инноваций, мы стремимся разработать ассортимент, адаптированный к эволюции сектора, с учетом новых реалий, таких как электромобили, возможность подключения и эффективность.

Как заявил генеральный директор Fersa Group Карлос Элинг: «Люди и переход к устойчивому развитию должны быть стратегическими в нашей производственной модели, снижая негативное воздействие на окружающую среду».

В отчете описываются меры, принятые с точки зрения корпоративной ответственности перед людьми и окружающей средой, в соответствии с Целями устойчивого развития (ЦУР).

Полный документ можно загрузить на испанском языке по следующей ссылке: https://www.fersa.com/uploads/files/MemoriaSostenibilidad2021.pdf

источник: https://www.fersa.com/ru/%D0%BD%D0%BE%D0%B2%D0%BE%D1%81%D1%82%D0%B8/fersa-group-moving-continuously-towards-sustainability

Из-за дефицита полупроводников производители автомобилей вынуждены временно останавливать конвейеры, вслед за которыми прекращаются закупки и других запчастей. Чтобы подстроится под ситуацию на подшипниковом заводе в Туделе шведского концерна SKF приняли решение о временной остановке на неделю с возможностью расширить нерабочее время до 95 дней.

Завод SKF в Туделе специализируется на производстве подшипников для автомобильной промышленности и имеет штат в 260 человек. Остановка сборки автомобилей со стороны заказчиков заставила руководство завода пересмотреть работу предприятия и остановить выпуск подшипников на прошедшей недели. Как считают в заводском управлении до конца года еще один рабочий день может быть превращен в нерабочий. Был также выпущен специальный документ ERTE (Временный файл правил занятости) охватывающий весь персонал завода, в котором указано, что руководство предприятия может воспользоваться до 95 дней простоя в этом и том году.

Особый интерес у сотрудников вызывают компенсации, которые должна выплачивать компания. Однако пока к соглашению стороны не пришли. Ранее, в 2020 году, на период действия ERTE “по производственным причинам” из-за COVID-19 был установлен минимум 90% процентов от зарплаты, который по просьбе менеджмента был снижен. После этого было заключено соглашение профсоюза с руководством завода: если повторится действие ERTE по тем же причинам, то выплаты должны происходить из расчета минимум 82% от заработной платы. Однако сейчас менеджмент говорит, что новая ситуация связана с “организационными вопросами” и не подпадает под ранее подписанное соглашение.

источник: http://www.prompk.ru/ntn-snr/news/industry_news_skf_es_31102021.htm

В конце октября текущего года китайский производитель подшипников Luoyang LYC Bearing Co., Ltd. представил свой новый сверхбольшой подшипник. Изделие было разработано и произведено на собственных мощностях.

Поворотный подшипник с внешним диаметром 11,47 метров стал крупнейшим подшипников среди выпущенных национальными производителями подшипников, став новым рекордсменов в Китае. Подшипник предназначен для компании судостроительного машиностроения и будет использоваться в тяжелом морском кране грузоподъемностью 1000 тонн обслуживающим морские ветроэнергетические установки. Отличительной особенностью выпущенного изделия является торцевое биение. Несмотря на большой диаметр и массу в несколько десятков тонн торцевое биение составляет всего 0,14 мм.

Luoyang LYC Bearing Co. является одним из крупнейших производителей подшипников в Китае. Уже многие годы выпускает крупные опорно-поворотные подшипники. Так, в 2017 году компания произвела подшипник с наружным размером 9.785 м и массой 76 тонн.

источник: http://www.prompk.ru/ntn-snr/news/industry_news_lyc_big_brg_07112021.htm

В рамках призыва к субсидиям для реализации бизнес-проектов в Арагоне, связанных с разработкой электромобиля, утвержденного приказом от 13 мая 2019 года, был реализован проект НИОКР под названием eBearings Bearings для электромобиля (VE2 / 19). завершено в результате сотрудничества между Fersa Group и технологическим центром ITAINNOVA .

Проект разрабатывался в течение 2019, 2020 и 2021 годов и получил финансирование от Министерства экономики, планирования и занятости Арагона, что стало ключом к достижению поставленных целей.

Научно-техническая цель проекта eBearings заключалась в разработке новой линейки подшипников для электромеханических транспортных средств, а также модернизации и цифровизации производственных и логистических процессов FERSA, необходимых для полноценного запуска производства этих деталей.

Таким образом, проект направлен на разработку новых конструкций и использование материалов, альтернативных стали, а также исследование новых концепций мехатроники, таких как встроенная сенсорика и бортовая электроника, обработка сигналов, протоколы связи, сбор энергии и т. Д., Которые могут быть встроены в подшипники, чтобы обеспечить им интеллектуальность и активное поведение во время работы.

Таким образом, был разработан сенсорный демонстратор колесного модуля со следующими характеристиками:

Проект eBearing Bearings для электромобилей - результат совместных усилий компаний Fersa и ITAINNOVA.

источник: https://www.fersa.com/ru/%D0%BD%D0%BE%D0%B2%D0%BE%D1%81%D1%82%D0%B8/ebearings-bearings-for-electric-vehicles-project-ve2-19

Новые крупногабаритные подшипники SKF, которые используются в таких применениях, как горнодобывающее оборудование, снижают потребление смазки на 99% и служат вдвое дольше обычных открытых подшипников – что увеличивает долговечность и снижает расходы.

Новые крупногабаритные подшипники SKF для дробилокКомпания SKF расширила ассортимент крупногабаритных подшипников для дробилок, новая версия с уплотнениями увеличивает срок службы.

Сферические роликовые подшипники Explorer (SRB) 241 серии доступны с диаметром отверстия до 1250 мм. Эта серия и размер широко используются в роллер-прессах, валковых дробилках высокого давления в цементной и добывающей промышленности.

«Использование подшипников с уплотнениями – лучший способ увеличить время безотказной работы»,- говорит Даниэль Ортега, руководитель производства сферических роликовых подшипников с уплотнениями SKF. «Это долгосрочные инвестиции, которые увеличивают эксплуатационную готовность и надежность оборудования».

Новая версия подшипников – с уплотнениями с двух сторон – обеспечивает увеличение срока службы до 2 раз по сравнению с открытыми подшипниками, и по результатам испытаний снижает потребления смазки до 99%. В валковых дробилках высокого давления обычно используются четыре роликовых сферических подшипника. Обычно для подшипников таких размеров в течение интервала обслуживания три месяца используется 540 кг смазки. При использовании сферических роликовых подшипников SKF Explorer с уплотнениями, за тот же период времени понадобилось только 7 кг смазки, что снизило затраты и вред для окружающей среды.

В дополнение, сферические роликовые подшипники с уплотнениями могут быть восстановлены дважды, что также продлевает срок службы. Это увеличивает производительность и доступность оборудования, снижая общую стоимость владения. В конструкцию нового подшипника внесли изменения, чтобы он мог выдерживать большие нагрузки. Подшипники с внутренним диаметром до 1000 мм снабжены уплотнениями из гидрированного бутадиенакрилнитрильного каучука (HNBR) с пружинным стопорным кольцом. В подшипниках с диаметром больше 1000 мм используется уплотнение из полиуретанового материала G-ECOPUR, оно крепится к наружному кольцу подшипника болтами.

Подшипники с уплотнениями могут использоваться по отдельности или в составе решения SKF Три барьера. Типичные области применения включают добывающую, обрабатывающую и цементную промышленности.

Подшипники дробилок высокого давления часто изнашиваются из-за того, что неэффективная изоляция приводит к загрязнению смазки. Подшипники с уплотнениями решают эту проблему – и приносят несколько преимуществ: Во-первых, отказы подшипников связаны с большим количеством остановок для обслуживания – что приводит к высокому риску несчастных случаев и повреждений и дорогостоящим простоям.

Новая конструкция также предлагает преимущества в обслуживании. Вместо того чтобы останавливать производство для профилактического обслуживания подшипника, теперь когда нужно, обслуживание решает износ валков роликового пресса. Подшипники доступны с небольшими сроками поставки, это касается даже больших размеров.

Источник: https://bergab.ru/newsrss/feed111021.shtml

Американский производитель подшипников Timken через свой Благотворительный и образовательный фонд пожертвовал ЮНИСЕФ (Детский фонд ООН) 75000 долларов США. Деньги будут направлены на справедливое распределение вакцин по всему миру. В рамках всемирной инициативы COVAX, крупнейшей и самой быстрой кампании иммунизации в мировой истории, ЮНИСЕФ возглавляет поставку до 2 миллиардов доз вакцины COVID-19 в более чем 180 стран в 2021 году. На сегодняшний день было отправлено более 420 миллионов вакцин.

Благотворительный и образовательный фонд Timken жертвует денежные средства на распространение вакцин от COVID-19 среди детей и на предотвращение последствия пандемии

Проект ЮНИСЕФ входит в число нескольких областей, в которых компания Timken оказывала поддержку отдельным лицам и семьям во время пандемии. Компания уже внесла 175 000 долларов в фонд Feeding America, который поддерживает 200 продовольственных банков, кладовых и программы питания по всей территории Соединенных Штатов.

Кроме того, Timken также внес свой вклад в Фонд воздействия на COVID-19 United Way, чтобы помочь людям с арендной платой и выплатой по ипотеке, временным убежищем, едой, одеждой и медикаментами. Помимо этого, были безвозмездно предоставлены расходные материалы в Индии, оборудование в Бангалор и Ченнаи, и оказана поддержка медицинским работникам, работающим на передовой.

источник: http://www.prompk.ru/ntn-snr/news/industry_news_timken_14112021.htm

Непредвиденные выходы из строя подшипников в критически важных для производства машинах и оборудовании могут оказаться чрезвычайно дорогостоящими из-за замены деталей, рабочей силы и простоев, что отрицательно сказывается на чистой прибыльности. Эта проблема усугубляется в загрязненных средах, например, при производстве стали, поэтому все больше сталелитейных заводов обращаются к преимуществам долговечных сферических роликоподшипников NSK Super-TF. Изготовленные из специально разработанного запатентованного материала, эти подшипники могут значительно увеличить срок службы и время безотказной работы.

Подшипниковая сталь NSK Super-Tough (Super-TF) - это запатентованный материал, который не только идеально подходит для приложений с очень высокими нагрузками, но и обладает доказанной способностью уменьшать отслаивание на поверхности из-за загрязненной смазки.

Подшипники в сталелитейной промышленности часто должны работать в условиях, когда металлические частицы или мусор могут легко загрязнить смазку. Эти загрязнения создают вмятины на поверхностях качения подшипников, где напряжение, сосредоточенное вокруг этих вмятин, в конечном итоге приводит к растрескиванию и отслаиванию поверхности.

Исследования NSK показали, что высокий уровень остаточного аустенита является чрезвычайно эффективным способом снижения концентрации напряжений вокруг поверхностных вмятин и продления срока службы. Технология TF в целом представляет собой уникальный процесс термообработки для оптимизации уровня остаточного аустенита в материалах подшипников. Однако сам аустенит имеет мягкую микроструктуру, поэтому для удовлетворения потребности в большей твердости с более высоким уровнем остаточного аустенита NSK разработала методику уменьшения диаметра карбидных и карбонитридных частиц по сравнению с теми, которые присутствуют в стандартных науглероженных подшипниках.

Получающаяся в результате подшипниковая сталь Super-TF с ее особым химическим составом и специальной термической обработкой обеспечивает впечатляющий срок службы. В 2017 году испытательная лаборатория DNV GL подтвердила, что при использовании материала Super-TF можно улучшить базовую динамическую нагрузочную способность роликоподшипников на 23%. Это увеличение означает эффективное удвоение усталостного ресурса по сравнению с подшипниками, изготовленными из стандартной стали.

Среди тех, кто может поддержать заявленные преимущества, - производитель стали, у которого каждые 3-4 месяца возникали отказы подшипников (сферические роликоподшипники 24040) на своем стане холодной прокатки. Инженеры NSK проанализировали вышедшие из строя подшипники и образцы пластичной смазки в рамках своей программы добавленной стоимости AIP и обнаружили, что сильно загрязненные рабочие условия прокатного стана стали причиной неожиданных отказов подшипников, дорогостоящих незапланированных остановов и снижения производственных показателей.

Группа экспертов NSK рекомендовала использовать сферические роликоподшипники Super-TF для борьбы с загрязнением смазочного материала. После четырехмесячных испытаний сталелитейный завод вернул подшипники в лабораторию NSK для проверки. Рентгеновский анализ усталости показал, что остаточный срок службы подшипников составляет 29-50 месяцев благодаря превосходной износостойкости подшипников Super-TF.

В течение последних нескольких лет сталелитейный завод заменял подшипники прокатных станов только один раз в год во время планового технического обслуживания, что привело к значительной экономии средств на замену подшипников, времени простоя и затрат на техническое обслуживание.

Источник: https://www.nskeurope.com/en/news-media/news-search/2021-press/nsk-super-tf-srb-offer-long-service-life-in-contaminated-environments.html

Сегодня мы проходим надзорный аудит системы менеджмента качества. Согласно действующим нормам, инспекционный аудит должен осуществляться с периодичностью не реже одного раза в год. Так как сертификат соответствия представляется на ограниченный срок - три года, проведение ежегодного инспекционного контроля необходимо для определения, осталось ли качество товаров и услуг, эффективность системы управления, на том высоком уровне, который требуется положениями ИСО. Надзор проводится внешними аудиторами, а по результатам проверки нам будет выдано заключение. Благодаря своевременному выявлению проблем и недостатков, завод может предпринимать необходимые меры для повышения результативности и оставаться конкурентоспособным на внешнем и внутреннем рынке.

источник: http://tdkpk.ru/?cat_id=63&act=nov&news_id=397

Компания Timken (NYSE: TKR), мировой промышленный лидер в области инженерных подшипников и продукции для силовых передач, была названа журналом R&D World лауреатом премии 2021 R&D 100 . Издание наградило компанию Timken в категории «Механика / материалы» за ее работу по разработке разъемного конического роликоподшипника для главного вала ветряных турбин. R&D 100 - единственное отраслевое соревнование, награждающее практическое применение науки.

«Мы очень рады получить награду от R&D World за наш специализированный инженерный опыт», - сказал Райан Эванс , директор по исследованиям и разработкам Timken. «Мы применили наши инновационные возможности решения проблем для решения этой сложной задачи. Наши сотрудники, наши инженерные знания, наши продукты и услуги имеют решающее значение для повышения эффективности использования возобновляемых источников энергии».

Timken вложила значительные средства в исследования и разработки и создала сильные производственные, инженерные и испытательные мощности, чтобы укрепить свои лидирующие позиции в области возобновляемых источников энергии. В 2020 году возобновляемая энергия, в которую входят как ветровая, так и солнечная энергия, стала крупнейшим сектором конечного рынка Timken, на который приходилось 12 процентов от общего объема продаж компании.

R&D 100 широко считается одной из самых престижных программ награждения за инновации во всем мире и отмечает самые многообещающие новые продукты, процессы, материалы или программное обеспечение. Сейчас, когда исполняется 59 лет, R&D 100 включает судейскую коллегию из уважаемых профессионалов отрасли со всего мира и награждает новые изобретения на основе их технической значимости, уникальности и полезности. Полный список победителей доступен на сайте R&D World .

Источник: https://news.timken.com/2021-11-18-Timken-Honored-with-Prestigious-R-D-100-Award-for-Innovative-Wind-Turbine-Solution

Минский подшипниковый завод вошел в топ лучших предприятий Беларуси в сфере энергоэффктивных технологий. МПЗ стал победителем VII республиканского конкурса в сфере энергоэффективности и ресурсосбережения «Лидер энергоэффективности Республики Беларусь – 2021».

В церемонии награждения приняли участие руководство Департамента по энергоэффективности Госстандарта, Министерства энергетики, Министерства промышленности, Минсельхозпрода, Института энергетики НАН РБ, РУП «БелТЭИ», руководители ряда отраслевых организаций, ведомств, директората предприятий-победителей.

Свои энергопроекты на конкурс «Лидер энергоэффективности Республики Беларусь – 2021» представили крупнейшие предприятия Минпрома, Минэнерго, Минсельхозпрода, «Беларуснефти».., государственной и негосударственной форм собственности. Мы победили в номинации «Энергоэффективная технология года» с проектом «Децентрализация снабжения потребителей сжатым воздухом с внедрением энергоэффективных винтовых компрессоров». Эта победа – закономерный итог целенаправленной работы по возвращению славного имени МПЗ.

В советское время наш завод занимал лидерские позиции по всему СССР, даже был награжден орденом Трудового Красного знамени. Но затем лидерские позиции были утеряны. С приходом Анатолия Савенка на должность генерального директора началась кропотливая созидательная работа. Завершена масштабная Программа технического перевооружения нашего предприятия, завод активно продвигается на новые рынки, возвратился на крупнейшие конвейерные предприятиях Беларуси и России, наращивает объемы производства, интенсивно развивает импортозамещение… И вот очередной созидательный прорыв. Минский подшипниковый завод вошел в промышленную элиту в сфере энергоэффективности и ресурсосбережения.

И это знаковое событие. Ведь сегодня эффективное использование энергоресурсов стало просто жизненной необходимостью не только для предприятий, но и экономик стран.

– Наш завод строился еще в советские годы под дешевые энергоресурсы. Кроме того, в себестоимости продукции энергозатраты занимают 17%. Поэтому закономерно, что энергоэкономия стала одним из приоритетов в работе нашего предприятия. Старая «кислородка» вела свою историю годов с 1970-х и была самой энергопотребляющей системой на МПЗ. Поэтому мы реализовали проект «Децентрализация снабжения потребителей сжатым воздухом с внедрением энергоэффективных винтовых компрессоров».

На МПЗ были введены в эксплуатацию и запущены восемь единиц локальных энергоэффективных маслозаполненных винтовых компрессоров в комплекте с пятью осушителями сжатого воздуха и двенадцатью ресиверами для обеспечения в комплексе с существующими винтовыми компрессорами сжатым воздухом потребителей локально в производственных корпусах предприятия. Это позволило существенно снизить потребление электрической энергии, уменьшить затраты на выработку сжатого воздуха, исключить потери, связанные с заполнением закольцованной магистральной системы воздухоснабжения, улучшить качество сжатого воздуха, а также увеличить надежность воздухоснабжения потребителей сжатого воздуха предприятия.

Только за январь-сентябрь 2021 года за счет реализации мероприятия была достигнута экономия топливно-энергетических ресурсов в объеме 887,56 тонн условного топлива, что эквивалентно экономии денежных средств в размере 450 тыс.рублей. А всего за год экономия энергии составит свыше 525 тыс. Что немаловажно, при существенных затратах на реализацию в размере 1,1 млн. рублей, ожидаемый срок окупаемости данного мероприятия составит всего два года. Хотелось бы поблагодарить за эффективную работу УГЭ во главе с Александром Солнцевым и поздравить весь коллектив Минского подшипникового завода с победой! – отметил после вручения награды генеральный директор ОАО «МПЗ» Анатолий Савенок.

Источник: https://mpz.com.by/about/info/news/index.php?ELEMENT_ID=15487

В марте текущего года наше предприятие вошло в Национальный проект по повышению производительности труда. В качестве пилотного производственного потока для создания участка-образца был выбран производственный поток подшипника 986710АК1ЕС9.

Подшипник 986710 выжимной ГАЗ, УАЗ шариковый радиально-упорный однорядный специальной конструкции. Точное полное наименование — 986710АК1ЕС9Ш (усиленный, малошумный, с сепаратором из пластических материалов, с заранее заложенной на заводе пластической смазкой). Основная область применения этого типа — выжимной подшипник (подшипник выключения сцепления) автомобилей отечественного производства (ГАЗЕЛЬ, Волга и УАЗ) нового образца. Каталожный номер изделия в составе муфты сцепления для установки на УАЗ и ГАЗ (Газель, Соболь) — 3160-40-1601180-01.

Размеры и характеристики выжимного подшипника 986710:

Масса: 0,381 кг

Источник: http://tdkpk.ru/?cat_id=63&act=nov&news_id=398

Компания Igus, известный производитель полимерных подшипников скольжения, разработала новый износостойкий материал для высокотемпературных применений, который будет особенно полезен для пищевой и упаковочной промышленности.

В конвейерных упаковочных линиях для пищевой промышленности или фасовочных автоматах для бытовой химии и подобном оборудовании подшипники часто подвергаются воздействию высоких температур и скоростей. При таких условиях работы все механизмы упаковки, особенно подшипники, подвергаются ускоренному износу.

Кроме того, в очень пыльных средах, таких как обработка муки, одной искры порой достаточно, чтобы привести к взрыву пыли. Эти искры возникают, когда движущиеся части машины не имеют заземления или рассеивателей электрического заряда.

Компания Igus специально для разрешения этих проблем разработала подшипник скольжения из нового высокоэффективного полимера iglide AX500. Новый материал рассеивает электростатический заряд, поэтому фасовочные пакеты на конвейере не прилипают друг к другу, а персонал не получает поражения электрическим током. Кроме того, подшипник из трибополимера не нуждается в смазке и не требует технического обслуживания.

Полимерный материал iglide AX500 - это дальнейшее развитие iglide A500 с улучшенными более чем в два раза параметрами износостойкости, а также с улучшенной термостойкостью. Материал был специально разработан для пищевой промышленности и поэтому может использоваться в контакте с пищевыми продуктами (соответствует требованиям EU10 / 2011).

Источник: https://www.podshipnik.ru/news/igus_iglide_ax500.html

Компания Timken (NYSE: TKR), мировой промышленный лидер в разработке подшипников и продукции для передачи энергии, станет одной из самых ответственных компаний Америки до 2022 года . Timken сохраняет свои позиции после первого признания в прошлом году. Почтенный список представлен Newsweek и Statista Inc.

«Это огромная честь, которая отражает важную работу, которую мы выполняем во всем мире, и укрепляет нашу приверженность этике и честности во всех аспектах нашего бизнеса», - сказал Ричард Г. Кайл, президент и главный исполнительный директор Timken. «Как глобальная команда инженеров мирового уровня и специалистов по решению проблем, мы разрабатываем решения следующего поколения, чтобы создать более сильное будущее для всех заинтересованных сторон. Мы стремимся оказывать влияние не только за счет инноваций в наших продуктах, но и за счет значительного вклада в жизнь общества. мы звоним домой. Мы поздравляем всех других выдающихся корпоративных граждан, которые присоединились к нам в этом престижном списке ».

Наиболее ответственные компании Америки были выбраны на основе ключевых показателей эффективности (KPI), полученных из общедоступных отчетов об устойчивом развитии и корпоративной социальной ответственности, а также на основе независимого опроса. Ключевые показатели эффективности были сосредоточены на результатах деятельности компании в области экологической устойчивости, социального воздействия и корпоративного управления, в то время как в независимом опросе гражданам США задавался вопрос об их восприятии деятельности компании в области корпоративной социальной ответственности.

Окончательный список включает 500 самых ответственных компаний США в 14 отраслях. Tim

Источник: https://news.timken.com/2021-12-02-Timken-Named-One-of-Americas-Most-Responsible-Companies-by-Newsweek-for-Second-Straight-Year

Концерн Schaeffler Group, глобальный поставщик подшипников и других типов комплектующих для промышленности и автомобильной отрасли, отмечает свое 75-летие.

В 1950 году инженер Георг Шеффлер подал заявку на патент на игольчатый роликоподшипник с сепаратором. В течение 1950 года был пройден путь от прототипа к серийному производству нового типа подшипников качения. Это стало поистине гениальным изобретением, которое произвело революцию в в автомобильной и промышленной сферах.

Сейчас игольчатые роликоподшипники используются в автомобилестроении, в общем машиностроении и производстве коробок передач. Также игольчатые роликоподшипники незаменимы для работы многочисленных электрифицированных трансмиссий.

Вильгельм Шеффлер и его брат Георг Шеффлер заложили основу сегодняшней компании, когда они основали компанию Industrie GmbH в Херцогенаурахе в 1946 году. Послевоенные годы стали временем расцвета для компании.

В 1965 году братья Шеффлер решили инвестировать в компанию LuK Lamellen und Kupplungsbau GmbH в Бюле (Баден), где сейчас располагается подразделение Automotive Technologies. Компания стала технологическим лидером, выпустив такие инновационные продукты, как муфта с диафрагменной пружиной, двухмассовый маховик, а также различные компоненты двигателей. С 1999 года LuK полностью принадлежит компании Schaeffler.

В 2001 году компания Schaeffler приобрела компанию FAG Kugelfischer Georg Schäfer AG в Швайнфурте, в результате чего компания Schaeffler стала вторым по величине производителем подшипников качения в мире. В 2015 году последовало успешное IPO Schaeffler AG.

Сегодня три товарных бренда INA, LuK и FAG объединены под корпоративным брендом Schaeffler. И в компании сегодня работает более 83 900 сотрудников примерно в 200 предприятиях в более чем 50 странах мира.

«Новаторский дух Schaeffler всегда имел решающее значение для успеха компании. На всех этапах своей работы компания демонстрирует высокую степень устойчивости и постоянную готовность рассматривать глубокие изменения как возможность. Как акционеры, мы особенно понимаем, что этот успех, охватывающий несколько десятилетий, в первую очередь обусловлен нашими преданными сотрудниками по всему миру, а также нашими клиентами и поставщиками», - объясняет Георг Шеффлер, акционер и председатель наблюдательного совета Schaeffler AG.

В ознаменование 75-летия Schaeffler Schaeffler AG и IHO Holding учредили Фонд Schaeffler, чтобы подчеркнуть социальную ответственность Schaeffler Group и ее семейных акционеров. Фонд получит начальный капитал 3 млн евро и будет увеличиваться за счет пожертвований. Фонд сосредоточится на трех основных направлениях:

1) климат и защита окружающей среды;

2) исследования и наука;

3) образование, квалификация и равные возможности.

В своей Дорожной карте до 2025 года Schaeffler Group последовательно ориентирует компанию на преобразование в десяти секторах работы, чтобы оставаться предпочтительным технологическим партнером для своих клиентов в будущем. Устойчивое развитие и цифровизация находятся в центре внимания и поддерживаются пятью приоритетными направлениями, включая электромобили, возобновляемые источники энергии, а также сокращение выбросов CO2 в процессе производства подшипников.

источник: https://www.podshipnik.ru/news/schaeffler_75_anniversary.html

Крупнейшая ярмарка аграрного сектора, которая прошла в Краснодаре.

В сотрудничестве с нашим дистрибьютором «Авто-Спутник» и основным заказчиком Т1 РЗС (Ростовский городской завод сельскохозяйственной техники) «Ферса» приняла участие в ведущей российской сельскохозяйственной выставке «ЮгАагро», которая проходила с 23 по 26 ноября в Краснодаре.

База посетителей «ЮгАгро» включает представителей сельскохозяйственных компаний, а также поставщиков сельскохозяйственной техники и запчастей для отрасли. Fersa, чтобы использовать огромный потенциал сектора, позиционировала себя как поставщик AFM и T1, благодаря совместному стенду с местным производителем оборудования.

В 28-м выпуске одного из фундаментальных мероприятий для сельского хозяйства в общей сложности приняли участие более 700 экспонентов из 48 стран, что сделало его фундаментальной встречей для производителей и поставщиков сельскохозяйственного сектора.

источник: https://www.fersa.com/ru/%D0%BD%D0%BE%D0%B2%D0%BE%D1%81%D1%82%D0%B8/fersa-participates-in-yugagro-international-agricultural-fair-in-russia

Компания Timken (NYSE: TKR), мировой промышленный лидер в разработке подшипников и продукции для силовых передач, демонстрирует значительный рост линейки продуктов линейного перемещения с продажами в 2021 г. ожидается, что этот показатель вырастет более чем на 20 процентов по сравнению с 2020 годом. С приобретением Rollon в 2018 году компания Timken диверсифицировала свой портфель трансмиссий за счет продуктов линейного перемещения. Являясь лидером в области линейных направляющих, телескопических направляющих, приводов и систем с индивидуальными требованиями, компания Rollon расширила возможности роста в таких привлекательных секторах рынка, как робототехника и автоматизация.

Timken ожидает, что долгосрочные тенденции и целевые инициативы будут и дальше способствовать устойчивому органическому росту продаж продукции линейного перемещения с расчетным среднегодовым темпом роста (CAGR), выраженным двузначными числами, до 2025 г. i . Надежные возможности Rollon по настройке, сильная структура рынка, новые приложения и растущий спрос являются движущими силами этого роста, особенно в таких отраслях промышленности, как логистика, автоматизация, медицина, продукты питания и напитки, а также упаковка.

«Приобретение Rollon позволило нам успешно войти в сектор рынка линейных перемещений, а уникальное предложение привело к большим успехам - для Timken и отраслевых партнеров, которых мы обслуживаем с помощью этих продуктов», - сказал Ханс Ландин , вице-президент Timken Group. «Мы обеспечиваем проверенные инновационные продукты и надежность во всех отраслях и развиваемся как технический лидер в области передачи электроэнергии».

Шестнадцать из 20 крупнейших в мире производителей оборудования для автоматизации складских помещений интегрируют широкий спектр решений Rollon в свои системы, и компания значительно увеличила годовые продажи клиентам в сфере логистики, автоматизации и медицины с такими продуктами, как:

Компания Rollon стала предпочтительным брендом для этих и других вариантов использования линейного перемещения благодаря своим возможностям решения технических проблем, превосходному качеству и надежности, а также индивидуальным решениям, которые помогают обеспечить безопасную и надежную работу. Ожидается, что недавнее приобретение компанией Timken компании Intelligent Machine Solutions (iMS), производителя решений для промышленной робототехники, будет способствовать дальнейшему росту, поскольку ее продукция расширяет возможности компании Rollon по линейному перемещению с особым упором на автоматизацию производства.

Источник: https://news.timken.com/2021-12-07-Timken-Leverages-Rollon-R-Brand-for-Strong-Performance-in-Linear-Motion

Компания NSK использовала свои обширные возможности по решению проблем и опыт, чтобы предоставить шахтам и карьерам решение давней проблемы. Многие конвейеры, работающие в агрессивной среде шахты, страдают от преждевременного выхода из строя подшипников на головке, хвостовой части, приводном и натяжном роликах. Существует множество причин, по которым преодоление этой проблемы оказалось сложной задачей на протяжении многих лет, но NSK предложила решение, которое увеличивает срок службы до 20 раз без каких-либо других требований.

Чтобы обеспечить важную доступность, головной, хвостовой, приводной и натяжной шкивы на горных и карьерных конвейерах традиционно опираются на открытые подшипники. Однако короткий срок службы этих подшипников часто ставит под угрозу время безотказной работы.

Распространенная проблема

В Австралии горнодобывающая промышленность является опорой экономики страны, где простои и дорогостоящие ремонты представляют опасность для чистой прибыли. Как и во многих других регионах мира, горнодобывающие компании по всей Австралии испытывают дорогостоящее обслуживание и длительные простои конвейеров из-за выхода из строя подшипников натяжных шкивов. Эти подшипники обычно страдают от твердых частиц (грязи, пыли) и воды, проникающих через уплотнения корпуса и в открытые подшипники.

Любое новое решение должно не только улучшить ситуацию с уплотнением, но и избежать нарушения важных требований пользователя, одним из которых является быстрый монтаж. В соответствии с отраслевым стандартом каждый сферический роликовый подшипник быстро и легко надевается на коническую втулку. Напротив, подшипники, которые устанавливаются на обычную цилиндрическую поверхность, требуют нагрева и охлаждения для обеспечения подходящей горячей посадки, что требует не только времени, но и специального оборудования.

Конические отверстия подшипников и соответствующие конические закрепительные втулки обеспечивают более быстрое и удобное решение. Закрепительная втулка имеет цилиндрическое отверстие для скольжения по концу вала ролика конвейерной ленты, а внешний диаметр втулки имеет конус, соответствующий диаметру отверстия подшипника. На конце закрепительной втулки находится резьба, где наложение гайки служит для вдавливания подшипника на конус.

Чтобы узнать, насколько сферический роликовый подшипник требует надавливания на коническую поверхность, специалисты по обслуживанию используют щуп для проверки внутреннего зазора подшипника. Эта стратегия гарантирует отсутствие чрезмерного усилия, которое может слишком сильно подтолкнуть подшипник вверх по конической втулке, что приведет к слишком большому уменьшению внутреннего зазора.

Начало перемен

Ожидаемый срок службы открытых сферических роликоподшипников для таких применений, как конвейеры в горнодобывающей промышленности и карьерах, относительно невелик и обычно составляет всего несколько месяцев. Однако из-за отсутствия лучшего решения эта несколько неприемлемая ситуация преобладала в течение многих лет.

Первый признак прорыва появился в 2012-2013 годах, когда NSK Australia и его дистрибьютор начали тесно сотрудничать с крупными горнодобывающими компаниями по всей стране, чтобы организовать несколько испытаний на месте в различных проблемных местах шкивов конвейера, где среднее время наработки на отказ (MTBF) ) составлял всего 6 месяцев.

Компания NSK приступила к разработке типа сферических роликоподшипников с уплотнением, которые могли бы продлить срок службы за счет высокоэффективной конструкции уплотнения и использования уникального материала подшипников с длительным сроком службы. Однако одной из основных проблем было выполнение окончательного измерения радиального зазора. Ранее доступ для щупов был возможен только при использовании открытых подшипников. Использование обычного герметичного подшипника предотвратит выполнение этой критической операции.

Некоторые производители подшипников решили эту проблему, предложив стандартные уплотненные сферические роликоподшипники (с коническим отверстием) с набором таблиц преобразования. Эти таблицы обеспечивают взаимосвязь между величиной расстояния осевого толкания, давлением масляного насоса гидравлической гайки и степенью сжатия внутреннего зазора. Однако это теоретический расчет, который не дает стопроцентной уверенности и приводит к определенному проценту ошибок монтажа.

Совершенно новая концепция

Чтобы улучшить этот подход, компания NSK предложила первую в мире идею: съемное уплотнение. В основе этой концепции лежит уплотнение, закрепленное на кольце / держателе, которое полностью снимается (с помощью болтов), что обеспечивает доступ для измерения зазоров с помощью щупов (а также возможность конечного пользователя выбирать и упаковывать смазку по своему выбору при вводе в эксплуатацию и повторной установке). при необходимости смазать). Конструкция NSK не требует оборудования для термоусадки и по-прежнему использует конические переходные втулки и контргайки, соответствующие стандарту ISO, что обеспечивает взаимозаменяемость с существующими решениями.

Важно отметить, что, несмотря на добавление съемного уплотнения, установленный ISO размер границы ширины не увеличивается, что позволяет использовать стандартные корпуса подшипников. Компания NSK достигла этого результата, применив свой собственный, независимо сертифицированный материал подшипников Hi-TF / Super-TF для смягчения конструктивных ограничений уплотнения. Этот материал увеличивает допустимую нагрузку до 10% (в зависимости от размера) по сравнению со стандартным открытым подшипником, позволяя решению оставаться в том же габаритном диапазоне. Таким образом, горнодобывающие компании могут быстро и просто заменить существующие открытые подшипники на решение NSK; нет потребности в новом жилье.

Следует отметить, что материал подшипников Hi-TF и Super-TF обеспечивает в два раза больший срок службы по сравнению с обычным материалом подшипников при работе с чистой смазкой и до 10 раз при работе с загрязненной смазкой.

В решении NSK также используется проверенная технология уплотнения из нитрила для тяжелых условий эксплуатации (HNBR), способного работать при температуре до 100 ° C, обеспечивая на 30% более эффективное уплотнение, чем стандартные отраслевые концепции, благодаря использованию технологии подпружиненных кромок. Такая конструкция помогает обеспечить защиту от загрязнений и долгий срок службы.

Срок службы до 10 лет

Некоторые из испытательных сферических роликоподшипников, установленных на горных конвейерах компанией NSK Australia в 2012-2013 годах, продолжают работать без проблем. Однако через два года NSK сняла один комплект (хотя он работал безупречно) и отправил его в центр исследований и разработок компании в Японии для анализа усталости рентгеновских лучей. Результат показал, что остаточный срок службы составляет восемь лет. Таким образом, вместе с уже достигнутым сроком службы, NSK определила, что возможен 10-летний срок службы, что намного превышает все, что ранее наблюдалось при применении конвейеров в горнодобывающей промышленности.

С тех пор NSK Australia поставила около 1600 сферических роликоподшипников с длительным сроком службы с технологией съемного уплотнения для горнодобывающей промышленности страны. Полный спектр стандартных размеров от 120 до 480 мм с внутренним диаметром теперь доступен во всем мире, в том числе в Европе. Например, некоторые установки уже были выполнены в странах Северной Европы.

Источник: https://www.nskeurope.com/en/news-media/news-search/2021-press/nsk-innovation-overcomes-bearing-challenge-in-the-mining-industry.html

Сегодня состоялось итоговое совещание по программе повышения производительности труда на нашем заводе ООО «АПЗ-20».

В процессе, участники рабочей группы внедрили почасовой производственный анализ, спроектировали план мероприятий по созданию эталонного участка. Разработана и внедрена «лестница помощи». На пилотном потоке проблемы обсуждаем, а не скрываем! Разработаны и внедрены Карты ключевых показателей эффективности (КПЭ).

Результатом полугодовой работы, проведенной совместно с сотрудниками РЦК, стало повышение результатов на производственном участке подшипник 6-986710АКШ1 - снизились показатели незавершенного производства и повысилась выработка выпуска продукции.

03.12.2020 рабочая группа года прошла обучение по программам:

26 03.2021г рабочая группа прошла обучение по инструменту «Декомпозиция целей».

02.04.2021г состоялось обучение по «Эффективная визуализация данных» (эффективный инфоцентр)

С 30.08.2021г по 01.09.2021г рабочая группа прошла обучение по второму модулю обучения:

На наш взгляд, цели предприятия будут достигнуты, если каждый поймет свою задачу!

Источник: http://tdkpk.ru/?cat_id=63&act=nov&news_id=399

Разработка осевых роликоподшипников для трамваев была завершена на производственном предприятии ZKL в Клаштерец-над-Огржи, что свидетельствует о постоянном расширении ассортимента подвижного состава в рамках концерна ZKL.

Пара подшипников PLC 410-77 / 78 относится к типу конструкции WJ / WJP с повышенными требованиями к точности согласования. Эти подшипники были изготовлены польским производителем для сборки новых трамваев.

Технические параметры подшипников:

Диаметр колеса трамвая: 610/530 мм.

источник: https://www.zkl.cz/en/novinky/nova-napravova-valeckova-loziska-pro-tramvaje

Немецкий производитель подшипников и автозапчастей Schaeffler закроет завод в немецком Луккенвальде в 2023 году. Дата была подтверждена после достижения соглашения с представителями сотрудников предприятия. Соглашение включает прекращение соответствующих трудовых отношений по взаимному согласию.

Schaeffler делая переход от производства компонентов для двигателей внутреннего сгорания на электроприводы проводит сокращения персонала и консолидацию мощностей

В начале месяца, после провала 15-месячных переговоров с потенциальным инвестором и представителями рабочих, Schaeffler объявил, что для этого объекта нет смысла в продолжении работы. В Луккенвальде производятся только запчасти для автомобилей с двигателем внутреннего сгорания в автомобильной промышленности, которые становятся все менее актуальными на рынке. Schaeffler все больше фокусирует свое автомобильное подразделение на электрических приводах. По данным компании, на заводе работает около 330 человек. Запланированное закрытие в Луккенвальде является частью мер по снижению издержек, принятых в 2020 году, которые затрагивают двенадцать объектов компании в Германии, на которых также должны пройти сокращения и консолидация мощностей.

Источник: http://www.prompk.ru/ntn-snr/news/industry_news_sch_19122021.htm

Ручной шприц для смазки SKF, который легко можно переключить из режима стандартного использования в режим высокого давления или подачи большого объема, что делает его идеальным для любых задач, включая обслуживание большого количества точек смазывания или засоренные фитинги.

Двухпоршневой шприц для пластичной смазкиВ SKF разработали инструмент, чтобы упростить такую критически важную задачу как смазывание. Это двухпоршневой рычажный нагнетательный насос для пластичной смазки (Модель 1154), на нем есть переключатель, приводимый в движение большим пальцем, для переключения со стандартного режима в режимы высокого давления и большого объема смазки. Это делает более простой настройку насоса для соответствия требованиям применения. «С перенастраиваемым шприцом для смазывания 1154 смазывание не требует усилий», - говорит Кейт Рохан, менеджер по продукции в SKF. «Он подходит для множества применений и способствует более эффективному использованию рабочего времени».

Смазочный пистолет идеально подходит фермерам и строителям, когда нужен надежный, долговечный инструмент для работы в сложных условиях, а также в автомастерских.

Этот шприц отличает более эффективная конструкция для применений с большим объемом смазки. По сравнению со стандартными шприцами для смазки, 1154 требует в три раза меньше махов для поставки того же количества смазки. Если нужно высокое давление, например, когда заблокирован фитинг, оператору может быть сложно прочистить его, используя стандартный шприц в позиции давления, а шприц 1154 может успешно открыть фитинг без применения оператором излишнего усилия.

Задачи смазывания выполняются легко, так как оператор может настроить шприц для смазывания, под свои требования, переключив кнопку. Типичные области применения - это сельскохозяйственная техника, где есть точки смазывания, требующие высокого давления и больших объемов смазки.

Режим большого объема позволяет эффективно смазать точку за несколько махов. Можно быстро смазать большие шарниры, втулки и подшипники. Также идеально для применений, где требуется большой объем, например для опорно-сцепного устройства, цепей и конвейеров. Режим высокого давления подает смазку 34 маха на унцию и создает давление 10000 фунтов/дюйм2 , для использования везде, где требуется смазка под давлением, например для натяжителя гусеничной цепи, для засоренных отверстий и для жестких допусков.

Продукция вводится в 2022 году.

Источник: https://bergab.ru/newsrss/feed201221.shtml

Концерн Timken расширяет знаменитую линейку разъемных корпусных узлов SNT, добавив в нее шестьдесят новых наименований в большом диапазоне размеров.

Концерн Timken уже несколько десятилетий выпускает чугунные литые подшипниковые корпуса для разных сфер применения. Разъемные чугунные подшипниковые корпуса SNT, спроектированные для больших нагрузок, являются одной из самых востребованных линеек, которая применяется в металлургии, горной промышленности и многих других отраслях.

В этом году Timken значительно расширил ассортимент корпусов SNT, включив в него шестьдесят новых наименований. В частности, в серии 3000 и 3100 прибавилось 53 новых корпуса SNTD-G с четырьмя болтами. Эти большие корпусные узлы с размером внутреннего отверстия до 530 мм изготавливаются из ковкого чугуна и разработаны специально для подшипников с цилиндрическим отверстием. По сравнению со стандартными корпусными узлами из серого чугуна для изделий популярных серий 500/600 и 200/300 ковкий чугун более прочным материалом, способным работать в условиях вибрации и ударных нагрузок.

Кроме того, добавлено семь новых корпусных узлов к серии 200/300 из линейки FSNT с четырьмя болтами.

Источник: https://www.podshipnik.ru/news/timken_snt_bearing_unit.html

Японский производитель JTEKT разработал подшипник EXSEV-H2, который предназначен специальный для работы в насосах водородного цикла и имеет срок службы до десяти раз больше аналогов.

Для противодействия глобальному потеплению и обеспечения устойчивого развития многие страны ужесточают ограничения на выбросы углекислого газа. В частности, в Японии планируется сократить выбросы CO2 до нуля к 2050 году. Один из способов достичь этих целей – внедрение водородной энергетики, в частности, увеличение парка автотранспорта, работающего на водородных топливных элементах (FCV). По сути, они представляют собой электромобили, где электроэнергия вырабатывается при каталитическом соединении водорода и кислорода в топливном элементе. При этом не происходит выброса CO2.

В FCV часто используется водородный циркуляционный насос, который многократно прогоняет непрореагировавший водород через топливные ячейки. И здесь есть серьезная проблема. В присутствии водорода многие конструкционные металлы страдают от так называемого «водородного охрупчивания», при котором прочность металла значительно снижается из-за проникновения водорода в кристаллическую решетку. Помимо прочих серьезных проблем, это приводит к повреждению и быстрому выходу из строя подшипников. Кроме того, при соединении кислорода и водорода образуется горячий водяной пар, который имеет высокую коррозионную активность. Возникла острая необходимость в таких подшипниках, которые противостояли бы и водородному охрупчиванию, и коррозии.

Компания JTEKT (владелец известного бренда KOYO) разработала подшипник EXSEV-H2, который предназначен для работы в насосах водородного цикла и других компонентах транспортных средств на водородных топливных элементах. Его долговечность и коррозионная стойкость более чем в 10 раз выше, чем у традиционных продуктов благодаря применению новых материалов и термообработке. Поэтому его можно использовать не только в FCV, но и в других элементах водородной инфраструктуры, включая станции заправки и т.п.

https://www.podshipnik.ru/news/jtekt_h2_bearing.html

Вручение свидетельства "Сделано на Дону" руководству ООО "10-ГПЗ"22 декабря 2021 состоялась торжественная церемония вручения свидетельства и знака системы добровольной сертификации «Сделано на Дону» руководству ООО "Десятый подшипниковый завод"

Источник: https://10-gpz.ru/novosti-kompanii/news/vruchenie-svidetelstva-sdelano-na-donu-rukovodstvu-ooo-10-gpz

Концерн SKF расширяет линейку прецизионных радиально-упорных подшипников Silent для шпинделей станков, которые отличаются крайне низким уровнем шума.

Сепараторы подшипников, работающих в низкоскоростных шпинделях, могут издавать дребезжащие звуки во время вращения. Это считается нормальным, но операторами может быть ошибочно принято за признак неисправности и привести к внеплановой остановке станка и ненужной разборке шпинделя.

Чтобы избежать этой проблемы концерн SKF разработал линейку прецизионных радиально-упорных подшипников Silent.

«Серия SKF Silent оснащена новой инновационной полиамидной клеткой, которая сводит к минимуму дребезжание клетки во время вращения, - рассказывает Рудольф Гройссмайр, менеджер по продукции SKF. - Их бесшумная работа повышает уверенность пользователей в надежности шпинделей и снижает количество простоев из-за попыток устранить несуществующие проблемы».

Подшипники изготавливаются с новым классом точности P4B и имеют более жёсткие диапазоны допусков на отверстие и наружный диаметр по сравнению с подшипниками с классом точности P4A. Оптимизированные полиамидные сепараторы, центрируемые по шарикам, в подшипниках серии D и специальные направляющие сепараторы из полиэфирэфиркетона (PEEK) в подшипниках серии Е обеспечивают более малошумную работу.

Кроме того, данные подшипники имеют оптимизированный диапазон допусков, что приводит к улучшенному распределению нагрузки между подшипниками при установке в комплекте. Это не только повышает эффективность шпинделя, но и означает, что в процессе тестирования требуется меньше времени для выбора подходящих подшипников.

Подшипники SKF Silent Series доступны в двух вариантах исполнения:

- серия D с повышенной грузоподъемностью 719 и серия 70, которые демонстрируют высокую степень жесткости, а также высокую удельную мощность для компактной конструкции;

- высокоскоростная серия E design 70, которая демонстрирует превосходную термическую стабильность в широком диапазоне рабочих скоростей.

Малошумные подшипники SKF Silent обладают целым рядом преимуществ, в том числе:

- Уменьшение уровня вибрации и шума;

- Простота и сокращение времени монтажа;

- Улучшенное распределение нагрузки для согласованных комплектов подшипников.

Подшипники этой серии разработаны специально для работы в шпинделях станков с пластичной смазкой:

- высокоскоростных многоцелевых станках;

- высокоскоростных станках для сверления печатных плат;

- высокоскоростного шлифования стекл;

- круглошлифовальных и плоскошлифовальных станков;

- фрезерных станков;

- сверлильных станков;

- резьбонарезные станки;

- высокопроизводительные токарные центры.

источник: https://www.podshipnik.ru/news/SKF_Slent_for_spindle.html

02.01.2022