Обзор рынка подшипников за 2 квартал 2024 года - Подшипники в России

 Подшипники качения для тяжелых промышленных редукторов и строительной техники должны выдерживать очень высокие радиальные нагрузки. Причем требования постоянно растут. Высоконагруженные подшипниковые узлы на быстроходных валах и промежуточных валах в коробках передач теперь также требуют все более высоких номинальных динамических нагрузок, а также работать при высоких ускорениях в вибрационных машинах и сильных вибрациях в грунтовых катках. Ожидания в отношении прочностных характеристик сепараторов также постоянно растут. Необходимы компактные и чрезвычайно прочные подшипники качения, которые отличаются долговечностью, а также простотой установки и замены в ограниченном пространстве.

Концерн Schaeffler, работающий с производителями тяжелой строительной и горнодобывающей техники, а также оборудования для горной индустрии, разработал новую серию цилиндрических роликоподшипников специально для удовлетворения повышенных требований к производительности. В частности, они предназначены для тяжелых промышленных редукторов и строительной техники.

Новые цилиндрические роликоподшипники серии NJ23-ILR имеют компактную конструкцию, оснащены высокопроизводительным сепаратором MPAX и обладают высокой динамической грузоподъемностью – она увеличена на 24% по сравнению с базовым типом NJ23, что позволило удвоить срок службы!

Таким образом, новые подшипники NJ23-ILR занимают первое место среди доступных на рынке цилиндрических роликоподшипников для тяжелых условий эксплуатации. Они работают лучше, чем общедоступные подшипники того же базового типа, даже в условиях смешанного трения из-за недостаточной смазки.

С помощью цилиндрических роликоподшипников Schaeffler NJ23-ILR можно преодолеть практически все текущие проблемы, связанные с технологией подшипников качения в сегменте тяжелых условий эксплуатации.

«Наша новая серия цилиндрических роликоподшипников была адаптирована для удовлетворения этих возросших требований к производительности за счет оптимизации в выборе материалов, конструкции, качества поверхности и термической обработки, — говорит Себастьян Пфайффер, менеджер по продукции Schaeffler. - Высокопроизводительный сепаратор MPAX с его проверенными прочностными характеристиками также обеспечивает повышенную грузоподъемность. Он доказал свою исключительную надежность, например, в условиях высокой вибрации. Кольца и ролики также могут поставляться с покрытием Durotect-B для обеспечения повышенной защиты от износа. А качественное уплотнение X-life обеспечивает более длительный срок службы, повышенную грузоподъемность и компактную конструкцию».

Дефектоскопия буксовых узлов — трудоемкая и требующая высокой квалификации работа. Специалисты должны обладать глубокими профессиональными знаниями и чувством ответственности. Они проводят тщательный осмотр каждой колесной пары, проверяя ее внешний вид, размеры и наличие дефектов.

Для дефектоскопии используются современные приборы, такие как ультразвуковые датчики и сканеры на фазированных решётках. Это позволяет обнаруживать даже самые мелкие трещины и дефекты, которые могут представлять угрозу безопасности.

Процесс проверки буксовых узлов включает несколько этапов:

• внешний осмотр для выявления видимых дефектов;

• измерения для проверки соответствия стандартам;

• ввод данных для создания базы данных о состоянии колесных пар;

• дефектоскопия для обнаружения скрытых дефектов;

• обточка и запрессовка для восстановления работоспособности колесных пар.

Сотрудники мастерской по ремонту колесных пар осознают важность своей работы для обеспечения безопасности железнодорожных перевозок. Они строго следуют инструкциям по эксплуатации и проводят повторные проверки для исключения ошибок.

В связи с постоянным совершенствованием оборудования и технологий специалисты по дефектоскопии регулярно проходят обучение и повышают свою квалификацию. Это позволяет им использовать самые современные методы и технологии для обеспечения безопасности железнодорожного транспорта.

В Китае проверка буксовых узлов, по официальным заявлениям, проводится с особой тщательностью и ответственностью. Высококвалифицированные специалисты используют современное оборудование и технологии для выявления даже самых мелких дефектов. Многоступенчатый процесс проверки и постоянное совершенствование методов позволяют гарантировать безопасность железнодорожных перевозок и обеспечивать комфорт пассажиров.

Японская компания NSK начала производить первые подшипники в 1916 году, и в последующие десятилетия последовательно расширяла спектр выпускаемых изделий. В 1959 году на вновь открытом заводе Nishi Nippon Seiko Ishibe Plant был налажен выпуск конических роликоподшипников для автомобильной промышленности.

С этого времени NSK постоянно проводит исследования для поиска путей снижения трения в конических роликовых подшипниках, планомерно улучшая технические характеристики и надежность этих изделий.

В последние годы стремительный рост популярности электромобилей и стремление к сокращению выбросов углекислого газа усилили потребность в снижении трения в подшипниках. Более того, в 2017 году в Японии был принят стандартный международный метод измерения экономии топлива WLTC1, который предполагает измерение в смешанном цикле - в городе, в пригороде и на автомагистралях. Это сделало необходимым дальнейшее повышение топливной экономичности.

Конические роликовые подшипники в ступицах колес часто используются при низкой скорости вращения и высокой нагрузке на шины. Следовательно, уменьшение силы трения в конических роликовых подшипниках может помочь повысить эффективность силового агрегата.

Чтобы соответствовать возросшим требованиям автопроизводителей, компания NSK разработала новое, уже седьмое поколение конических роликоподшипников. За счет оптимизации количества и формы роликов, а также конструкции сепаратора трение качения снижается столь существенно, что улучшение топливной эффективности достигает в среднем 20% во всем диапазоне скоростей автомобиля.

Такое решение одинаково хорошо экономит энергоресурсы во всех видах транспорта: с двигателями внутреннего сгорания, с гибридными и полностью электрическими силовыми установками. Ожидается, что уже в следующем году выйдут первые партии японских легковых автомобилей с установленными коническими роликоподшипниками NSK нового поколения.

Технологию твердой смазки LUBSOLID подшипниковый гигант NTN разработал и внедрил еще в 1990-х годах для текстильной промышленности, но с тех пор перечень приложений, где востребована данная технология, многократно расширился. Чтобы удовлетворить растущий спрос, компания недавно открыла вторую специализированную производственную линию на одном из своих французских заводов.

Суть технологии LUBSOLID заключается в использовании пористого полимера, который занимает все свободное пространство между телами качения и обоймой подшипника. В порах содержится жидкая смазка, которая при центробежных нагрузках и под воздействием нагрева начинает вытекать из пористого хранилища на поверхности качения, а когда подшипник неподвижен – реабсорбируется обратно. Это позволяет подшипнику быть постоянно смазанным, что имеет множество положительных последствий:

• Увеличение срока службы подшипника до 20 раз благодаря отсутствию контакта металла с металлом;

• Повышенная защита от воздействия окружающей среды;

• Предотвращение утечки смазки, что приводит к улучшению чистоты производственной линии и защите окружающей среды;

• Снижение затрат на эксплуатацию и техническое обслуживание за счет увеличения интервалов технического обслуживания.

На протяжении многих лет концерн NTN Europe разрабатывал и совершенствовал технологии смазывания, чтобы позволить промышленным компаниям в разных секторах решать проблемы, с которыми они сталкиваются при эксплуатации обычных подшипников.

Почти все подшипники, продаваемые под брендом SNR, теперь соответствуют требованиям LUBSOLID, поскольку по требованию заказчика они могут быть заполнены твердой смазкой. Ширина подшипника должна быть не более 65 мм, а внешний диаметр от 20 до 110 мм, причем это могут быть шарикоподшипники, игольчатые, сферические и цилиндрические роликоподшипники. Также это обеспечивает быстрый и безболезненный переход от эксплуатации обычных подшипников к использованию подшипников с твердой смазкой.

Технология LUBSOLID постепенно была адаптирована к специфике самых разных секторов промышленности и в настоящее время используются в пищевой отрасли, на сборочных конвейерах, в упаковочной промышленности, в сельскохозяйственном оборудовании.

Одним из прорывов NTN стала линейка подшипников SENTINEL с твердой смазкой, предназначенная для пищевой и перерабатывающей промышленности. Технологией LUBSOLID отлично подходит для производственных линий, где используются мойка под высоким давлением, чистящие средства, а также высокие требования к гигиене и производительности. Данная линейка была запущена с 2017 года, и в ней используются подшипники из нержавеющей стали, устойчивые к коррозии, а также смазка, сертифицированная для пищевого оборудования по стандарту NSF-H1.

Гибридные подшипники с керамическими телами качения и стальными кольцами уже более четырех десятилетий применяются во многих приложениях, где требуются высокие частоты и высокая точность вращения – например, в шпинделях высокоточных обрабатывающих станков, в робототехнике и приборостроении. Однако сейчас подшипники такого типа всё активнее применяются и в электродвигателях, так как они защищены от электрокоррозии, которая является одним из важнейших факторов снижения срока службы стальных подшипников.

Одним из сравнительно новых направлений является применение гибридных подшипников в тяговых электродвигателях локомотивов, скоростных поездов и составов метрополитена. До недавнего момента в Австралии не было такого опыта – и вот крупная австралийская железнодорожная компания решила протестировать гибридные подшипники SKF. Причиной такого тестирования стал высокий уровень отказов двигателей из-за растрескивания обычных стальных подшипников, что увеличивало затраты на их ремонт.

В результате были проведены испытания гибридных радиальных шарикоподшипников SKF с телами качения из нитрида кремния, которые, согласно расчетам, имеют срок службы подшипников в три раза дольше, чем у обычных стальных подшипников, а также значительные преимущества в плане технического обслуживания.

«Клиент обратился к нам за решением, поскольку у него неоднократно возникали поломки двигателя из-за выхода из строя подшипников. Мы предложили гибридный радиальный шарикоподшипник SKF в качестве решения проблемы. Эти подшипники обеспечивают надежность в тяжелых условиях эксплуатации и помимо электрической изолированности имеют такое преимущество, как увеличение срока службы смазки. Это означает, что подшипник может работать дольше без необходимости технического обслуживания», - рассказывает Стивена Фасоло, инженер направления железнодорожный транспорт SKF.

Изначально предполагалось, что период тестирования гибридных подшипников SKF будет кратким, после чего подшипники будут демонтированы и отданы производителю для исследования. Но система мониторинга не показала никаких тревожных сигналов, так что было решено, что подшипники продолжат работу. Более того, клиент был настолько впечатлен работой подшипников во время испытаний, что впоследствии заказал их для всего парка. По подсчетам железнодорожной компании, интервалы технического обслуживания будут увеличены до 1,6 млн. км, а экономия может составить около 200 000 долларов в расчете на один состав

Специалисты уже высказывают мнение, что гибридные подшипники очень быстро станут фактическим стандартом для тяговых электродвигателей в железнодорожном секторе Австралии благодаря их надежности.

Крупный производитель стали сталкивался с постоянными сбоями в работе подшипников на стане холодной прокатки. Срок службы подшипников составлял всего 3-4 месяца, после чего следовал их отказ, остановка стана и долгие работы по замене подшипников.

Чтобы решить эту проблему были приглашены инженеры технического отдела известного производителя подшипников NSK. Инженеры NSK проанализировали образцы смазки и изношенные подшипники, чтобы найти основную причину неисправности – и оказалось, что причиной неожиданных отказов подшипников стала сильно загрязненная смазка. Дело в том, что все элементы прокатного стана подвергаются постоянным воздействиям пыли из железной окалины и ржавчины. Абразивная пыль проникает на поверхности качения, в смазку и вызывает преждевременный износ, что приводит к дорогостоящим незапланированным простоям и сокращению в производственных показателях.

Для решения проблемы были рекомендованы сферические роликоподшипники NSK STF, изготовленные из долговечного стального сплава Super-Tough Steel с легирующими добавками хромом и молибденом. Они разработаны специально для борьбы с загрязнением, попадающим в смазку, что обеспечивает гораздо более длительный срок службы с превосходной устойчивостью к износу и заклиниванию. Также при термообработке используется инновационная технология термообработки для оптимизации структуры стали: сохраняется аустенит и образуются более мелкие карбиды и частицы карбонитрида. Все это придает стальному сплаву повышенную твердость и износостойкость. Срок службы увеличивается до 10 раз при высоких уровнях загрязнения и до 4 раз при рабочей температуре 160°C. Также устойчивость к ударам и вибрациям возрастает на 40%.

После четырехмесячных эксплуатационных испытаний подшипники были возвращены производителю на проверку. В лаборатории обнаружили, что остаточный срок службы составляет 29-50 месяцев. Такие результаты полностью удовлетворили менеджмент завода, так что на сегодняшний день клиент меняет подшипники один раз в год во время ежегодного планового обслуживания.

За счет сокращения времени незапланированных простоев и затрат на замену преждевременно вышедших из строя подшипников экономия клиента составила $17472 в расчете на один стан холодной прокатки.

Десятый подшипниковый завод основан в Ростове-на-Дону на базе ремонтных мастерских в 1938 году. С тех пор предприятие активно росло и развивалось, становясь значимым источником трудовых мест для тысяч ростовчан. История предприятия – это  годы упорного труда нескольких поколений заводчан, которые благодаря своим профессиональным знаниям, энтузиазму и преданности делу заложили крепкий фундамент развития завода.

Главное богатство 10-ГПЗ – это люди, которые каждый день своим трудом вносят неоценимый вклад в благополучие предприятия. За высокие профессиональные достижения и ответственную работу почётными грамотами от глава Администрации города Ростова-на-Дону. и Министерства промышленности и энергетики Ростовской Области награждены сотрудники предприятия.   

На сегодняшний день предприятие 10-ГПЗ разрабатывает, производит и реализует подшипники качения крупнейшим машиностроительным предприятиям России и СНГ.

Политика предприятия сосредоточена на расширении производственных мощностей, освоении новых типов продукции и увеличении доли рынка. Будущее предприятия – это молодые специалисты, которые уважают традиции предшественников и открыты инновациям.

Преследуя утвержденные цели по повышению производительности труда в соответствии с политикой качества предприятия, ООО «10-ГПЗ» было принято решение по установке «Линии термической и химико-термической обработки.

Запуск данного оборудования позволит в 2,5 раза увеличить производительность технологических процессов термической обработки для производства качественных изделий, соответствующих по своим физико-механическим свойствам конструкторской документации.