Обзор рынка подшипников за 1 квартал 2020 года - Подшипники в России

Ассоциация китайской подшипниковой отрасли вновь обнародовала финансово-экономические показатели подшипниковой отрасли Китая за 11 первых месяцев минувшего года. Они показывают, что в общем производство и доходы по отношению к предыдущему году в очередной раз показали снижение, хотя ряд предприятий и продемонстрировали рост.

Согласно статистике, 128 промышленных групп (включая 118 предприятий, прошедших более глубокий анализ) подшипниковой отрасли с января по ноябрь показали следующее:

- общий объем промышленного производства (в текущих ценах) составил 62,712 млрд. юаней или минус 4,22% в годовом исчислении;

- объем продаж составил 61,966 млрд. юаней или минус 5,26% в годовом исчислении;

- добавленная стоимость составила 16,534 млрд. юаней или минус 6,42% в годовом исчислении.

С января по ноябрь 118 компаний произвели 4,776 млрд. комплектов подшипников, что на 296 млн. комплектов меньше по сравнению с аналогичным периодом прошлого года или минус 5,83%. Продажи подшипников составили 8,037 млрд. комплектов, что на 3,144 млрд. комплектов больше по сравнению с аналогичным периодом прошлого года или минус 64,26%. Объем экспортных продаж составил 1,677 млрд. единиц продукции, что на 64 млн. единиц меньше по сравнению с аналогичным периодом прошлого года или минус 3,7%.

За период с января по ноябрь 118 предприятий получили основной доход в размере 75,717 млрд. юаней, что на 3,5% меньше, чем в аналогичном периоде прошлого года. При этом у 48 компаний основной доход по сравнению с аналогичным периодом прошлого года вырос. Количество компаний, чей основной бизнес-доход уменьшился по сравнению с аналогичным периодом прошлого года, составило 70.

Доходность от продажи подшипников, как основной продукции, составила 60,221 млрд. юаней, что на 4,39% ниже по сравнению с аналогичным периодом прошлого года. Доходы от продажи подшипников, как основной продукции, за рубеж составили 11,610 млрд. юаней, сократившись на 6,88% в годовом исчислении.

Запасы подшипников достигли 7,827 млрд юаней, по сравнению с аналогичным периодом прошлого года они увеличились на 7,22%. Общая сумма налоговых отчислений составила 2,878 млрд. юаней, сократившись по сравнению с аналогичным периодом прошлого года на 14,65%. Общая полученная прибыль составила 4,066 млрд. юаней, снизившись на 16,76% в годовом исчислении. У 50 компаний (42,37% из 118 компаний) общая прибыль увеличилась по сравнению с аналогичным периодом прошлого года. В тоже время у 64 компаний (54,24% из 118 компаний) общая прибыль уменьшилась по сравнению с аналогичным периодом прошлого года. У 4 компаний прибыль осталась без изменений.

С января по ноябрь 18 компаний (15,25% из 118 компаний) оказались убыточными. Убыток составил 406 млн юаней, увеличившись на 130,34% по сравнению с аналогичным периодом прошлого года.

источник: http://www.prompk.ru/ntn-snr/news/industry_news_industry_cnrbrgpro_12012019.htm

National Engineering Industries (NEI), подразделение индийского промышленного конгломерата CK Birla, в эту среду объявило о приобретении находящегося в Словакии производителя подшипников Kinex Bearings у инвестиционно-промышленной группы HTC INVESTMENTS. Индийский производитель комплектующих не уточнил стоимость сделки.

Под контроль индийцев переходят два производственных объекта в Словакии с годовым оборотом 60 миллионов евро и возможностью производства подшипников для различных секторов, таких как железная дорога, промышленность и текстильная отрасль. Компания также производит подшипники для авиационно-космических аппаратов и водяных насосов для автомобилей. Kinex экспортирует свою продукцию в более чем 80 стран мира, в ней работает около 1000 человек.

Как заявляет NEI, сделка соответствует стратегии компании по расширению портфеля продуктов и расширению своего географического присутствия, а также улучшению обслуживания существующих клиентов и привлечению новых.

До этого момента в конгломерате CK Birla было два производителя подшипников – NBC (как часть, National Engineering Industries), специализирующийся на автомобилях, промышленности и железнодорожной технике, и Tata Bearings (как часть Tata Steel), специализирующийся на автомобилях.

Kinex Bearings имеет два производства в Битча и Кисуцке-Нове-Место. До 2001 года компания входила в состав холдинга ZVL, созданного еще в коммунистические годы. С 2001 года до настоящего момента - в составе HTC INVESTMENTS, которой кроме производителя подшипников принадлежит производитель сельскохозяйственной техники Zetor.

источник: http://www.prompk.ru/ntn-snr/news/industry_news_industry_in_sk_19012019.htm

SKF, крупнейший в мире производитель подшипников, заявил в своем ежегодном финансовом отчете, что высокий спрос в Китае и сокращение расходов помогли ему выдержать слабый спрос в Европе и Северной Америке в четвертом квартале 2019 г. В целом же прошедший год завершился на мажорной ноте: общий объем продаж составил 86.013 млрд. шведских крон при операционной марже в 10,9%.

В 1 квартале этого года в сравнении с аналогичным периодом прошлого SKF ожидает, что спрос на продукцию и услуги будет ниже, включая несколько более низкий спрос на промышленную и автомобильную продукцию. Ожидается, что спрос будет немного выше в Азии, ниже в Европе, значительно ниже в Северной Америке и значительно выше в Латинской Америке.

Между тем в SKF отмечают, что эпидемия короновируса в Китае может повлиять на показатели в краткосрочной перспективе. Сейчас заводы компании в Китае не работают. Руководство компании продлило новогодние каникулы как минимум до 10 февраля. Если ситуация с короновирусом не решится быстро, то отрицательный эффект будет все же заметен в 1 квартале. На Китай в настоящее время приходится почти одна шестая продаж компании.

источник: http://www.prompk.ru/ntn-snr/news/industry_news_industry_skf_09022020.htm

Работу коллектива компании и качество поставляемой продукции ЕПК по результатам работы в 2019 году благодарственным письмом отметил старейший производитель грузовых автомобилей - АО «Автомобильный завод «УРАЛ». Наша компания высоко ценит взаимовыгодное сотрудничество, которое складывается уже на протяжении многих лет с АО «АЗ «УРАЛ» и может служить примером для других компаний.

Отдельно хотим отметить, что партнерские взаимоотношения ЕПК готова выстраивать со всеми нашими действующими и новыми контрагентами.

Приглашаем к сотрудничеству!

источник: https://www.epkgroup.ru/press/news/index.php?id_4=918

Нидерландская компания BEGA Special Tools представила доступную альтернативу большим индукционным нагревателям - компактный конусный электронагреватель BETEX, который предназначен для нагрева подшипников и других компонентов.

Конусный нагреватель BETEX разработан специально для использования небольших авторемонтных мастерских и сервисных центров, занимающихся обслуживанием промышленного оборудования и тяжелой строительной и сельскохозяйственной техники. Этот прибор предназначен для безопасного нагрева стальных подшипников, шестерен и прочих компонентов, которые допускают «горячий» монтаж на валы.

Легкий алюминиевый корпус BETEX Cone Heater обеспечивает быстрый, равномерный нагрев компонентов, а уникальная форма конуса позволяет одновременно разместить несколько подшипников с диаметром внутреннего отверстия от 10 до 203 мм. Электронагреватель BETEX предлагается в двух моделях - CHU c ручным контролем нагрева и CHC с термостатом, который нагреет подшипник до 120 градусов и будет поддерживать заданную температуру.

Источник: http://www.podshipnik.ru/news/10485.html?archive

Мы с гордостью сообщаем, что Балтийская подшипниковая компания была признана компанией Dunlop статусом PLATINUM SUPPLIER за превосходное качество.

Спасибо, что выбрали нас! Надеемся, что дальнейшее сотрудничество будет еще более успешным, плодотворным для обеих сторон!

Источник: https://bbcr.eu/platinum-supplier

Уважаемые потребители!

Извещаем Вас о том, что произошло изменение дизайна упаковки подшипников торговой марки «Волжский стандарт», реализуемой ООО «ТД ЕПК»!

С 01.01.2020 года подшипники под брендом «Волжский стандарт» поставляются в упаковке с обновленным дизайном. Обращаем Ваше внимание, что дизайн упаковки Ремонтного комплекта ступицы (РКС) так же обновлен!

Источник: https://www.epkgroup.ru/press/news/index.php?id_4=920

Аналитики агентства Global Info Research ожидают, что к 2025 году мировой рынок игольчатых подшипников достигнет 4,48 млрд. долларов, увеличившись на 11% за 5 лет.

Игольчатые подшипники широко применяются в промышленном оборудовании, автотранспорте, аэрокосмической отрасли и многих других отраслях. Их важнейшими преимуществами являются компактные размеры и малый вес при существенной несущей способности в отношении радиальных нагрузок. Такие подшипники подходят для приложений с небольшими скоростями вращения и без рисков возникновения перекосов и осевых нагрузок.

Традиционная классификация выделяет следующие типы игольчатых подшипников:

- со штампованным наружным кольцом;

- без внутреннего кольца;

- с обработанными массивными кольцами;

- самоустанавливающиеся игольчатые подшипники;

- упорные игольчатые подшипники.

- комбинированные игольчатые подшипники.

Аналитики агентства Global Info Research считают, что на 2019 год объем мирового рынка всех типов игольчатых подшипников составил 4.03 млрд. долларов. При ежегодном росте в 2.7% в 2025 году рынок вырастет до 4.48 млрд. долларов, то есть более чем на 11% за 5 лет. Среди регионов-лидеров по потреблению игольчатых подшипников традиционно отмечены Китай, США, Евросоюз, также всё большую долю будет занимать Индия и страны Юго-Восточной Азии.

Основные игроки, которые сейчас работают на международных рынках игольчатых подшипников: Schaeffler (бренд INA-FAG), CandU Group, JTEKT (бренд Koyo), NSK, Timken, SKF, LYC, NTN-SNR, IKO, Suzhou Bearing, RBC Bearings, Xiangyang Automobile Bearing, Nanfang Bearing, ZWZ и др. Хотя китайские производители активно отвоевывают долю рынка, однако японские и европейские бренды пока не уступают лидерства.

Так, концерн NTN-SNR последовательно расширяет свое присутствие на мировом рынке игольчатых подшипников. В 2018 году был запушен новый расширенный ассортимент игольчатых подшипников NTN. Так что на данный момент компания производит более 320 миллионов единиц продукции в год и занимает первое место в Японии и второе место в мире по игольчатым подшипникам для промышленности.

Источник: http://www.podshipnik.ru/news/10503.html?archive

Предприятия горнодобывающей промышленности находятся под постоянным давлением в области увеличения эффективности производства. Откладывая внедрение новшеств, вы можете не достигнуть бизнес целей по объему выпуска продукции из-за простоев или неконкурентной производительности оборудования.

«Конвейеры – самая проблемная часть горнодобывающего оборудования и корень проблемы чаще всего в подшипниках барабанов. Суровые условия и ударные нагрузки подвергают подшипниковые технологии серьезным испытаниям», - говорит Дениэл Агнемар, менеджер SKF по развитию бизнеса в горнодобывающей промышленности.

Глубокий анализ в течение двух лет, с мониторингом конвейерных систем на железном руднике в Швеции показал, что подшипники отказывают на обоих концах – на ведущем и ведомом барабанах, и это является главной причиной отказов конвейера.

Измерительные приборы и датчики, которые отслеживают оставшийся ресурс подшипника и конвейера, используются пока редко. Производители ожидают отказов подшипников, и им приходится часто осуществлять техническое обслуживание, чтобы решать эту проблему.

Модернизация подшипников конвейеров

На конвейерах добывающей промышленности традиционно используются подшипники открытого типа, потому что они дешевле. Аудит, включающий визуальный осмотр 11 конвейеров на железном руднике в Австрии, в том числе 39 барабанов с 78 подшипниковыми узлами показал, что основной причиной отказов обычных подшипников барабанов открытого типа стали загрязнения и неправильное смазывание.

Заменив открытые подшипники на подшипники с уплотнениями, инженеры устраняют главную проблему с надежностью оборудования и причину производственных потерь и простоев.

Созданы чтобы минимизировать обслуживание

Трехбарьерное решение, разработанное SKF, обеспечивает защиту от загрязнений, оно включает в себя корпуса с таконитовыми или специально изготовленными уплотнениями, барьер для биоразлагаемой смазки и сферические роликовые подшипники с уплотнениями внутри. Это гарантирует, что в суровых условиях, таких как пыль, грязь, вибрации и тщательная промывка, грязь или частицы не попадут внутрь, а смазка не выйдет наружу. В среднем ресурс таких подшипников барабанов втрое превышает ресурс обычных подшипников открытого типа.

С увеличенным сроком службы, который обеспечивает Трехбарьерное решение SKF, превентивная замена подшипника барабана может производиться во время обслуживания футеровки барабана. Это означает, что затратных по времени замены подшипника или ремонта можно избежать, обеспечивая значительное увеличение времени безотказной работы конвейера. В дополнение, потребление смазки сокращается более чем на 90%. Это обычно снижает потребность в превентивном смазывании с еженедельного, при использовании отрытых подшипников, до одного в три месяца. В результате, усилия, затрачиваемые на обслуживание, сокращаются еще больше, выводя производительность конвейера на новый уровень.

Не требуется дополнительных навыков

Компания SKF нашла поддержку среди инженеров добывающей промышленности. Чтобы облегчить переход на новое решение, подшипники с уплотнениями имеют те же размеры, что открытые. Для установки обновленных подшипников не требуется новых навыков или инструментов.

источник: http://www.bergab.ru/newsrss/feed310120.shtml

Уважаемые партнёры ОАО «МИНСКИЙ ПОДШИПНИКОВЫЙ ЗАВОД». 23 апреля 2020 года состоится итоговое дистрибьюторское совещание по адресу: 220026, г. Минск, ул. Жилуновича, 2.

источник: https://mpz.com.by/about/info/news/index.php?ELEMENT_ID=15345

О строительстве нового производства шариковых подшипников и НИОКР-центра на площади 200 акров в китайском Синьчане шведский подшипниковый концерн SKF заявил летом минувшего года, хотя инвестиционный контракт с местными властями заключен был еще в феврале. Общий объем инвестиций в этот проект расширения составит около 1,28 млрд юаней, а объем продаж после завершения должен достичь 3,8 млрд юаней в год.

Основная часть первого этапа проекта юаней площадью 120 акров и стоимостью 780 млн. уже полностью завершена, начаты монтаж и пуско-наладка оборудования. Второй этап проекта планируется начать в марте этого года, а завершить и ввести в эксплуатацию через год - в мае 2021 года. Первоначально планировалось, что вторая очередь начнет строительство только через три года, однако SKF пересмотрел свои планы и ускорила реализацию плана.

Этот проект должен создать крупнейшую производственную площадку SKF для шарикоподшипников в Китае. Здесь ежегодно планируется выпускать 150 млн. шарикоподшипников малого и среднего типоразмера, в том числе высокоточных и малошумных.

SKF в Синьчане появился в 2008 году, после того как была приобретена американская компания Peer имевшая в Синьчане производство и НИОКР-центр c 1995 года. Подшипники, производимые SKF сейчас в Синьчане, ориентированы на автомобильную отрасль.

источник: http://www.prompk.ru/ntn-snr/news/industry_news_skf_bu_china_brg_plant_02022019.htm

NTN Bearing Corporation, входящая в японско-европейский концерн NTN-SNR, объявила о добавлении в свой ассортимент нового подшипникового узла Bower Type E, который разработан для самых требовательных применений и обеспечивает превосходную производительность.

Опорный подшипниковый узел Bower Type E имеет цельный чугунный корпус с удлиненными монтажными пазами и содержит сферический роликоподшипник, который допускает отклонение на +/- 2 градуса. Агрегаты Bower Type E также оснащены фиксирующим винтом с латунным фиксатором, плотным двойным контактным уплотнением с металлическим экраном и удлиненным внутренним кольцом.

Как было доказано в многочисленных тестах, подшипниковые узлы NTN Bower Type E обеспечивают превосходную производительность в таких отраслях, как деревообработка, добыча полезных ископаемых, производство цемента, черная металлургия, строительство и водоочистка.

С весны 2018 года было проведено 11 испытаний Bower типа E в различных типах оборудования и различных условиях. Во всех случаях этот подшипниковый узел проработал не менее 16 месяцев, что, как минимум в 2,5 раза дольше, чем срок службы аналогичных продуктов других производителей.

Подшипниковые узлы Bower Type E уже доступны для заказа в дюймовых размерах от 1 7/16” до 4 15/16” в конфигурации с 2 или 4 болтами.

Источник: http://www.podshipnik.ru/news/10519.html?archive

В областной столице с помощью торгов распродадут оборудование обанкротившегося Самарского подшипникового завода № 9, Аукцион начнется 10 марта в 11.00. На торги выставили имущество предприятия.

Среди лотов: станки, установки, электроплиты, механические ворота, сплит-системы. Всего с продажи планируют выручить более 19 млн рублей.

Подшипниковый завод признали банкротом в апреле 2018. Через несколько месяцев на предприятии начались массовые сокращения. В тот же период стало известно о задолженности по заработной плате. Однако, в октябре 2018 года чиновники облправительства отчитались о погашении догов перед бывшими работниками. Через год деятельность завода проверила прокуратура. Оказалось, 80 действующих и 70 уволенных сотрудников не получили 3,8 млн рублей. Исправить ситуацию предписали временному руководству предприятия.

История предприятия началась в 1935 году. Тогда оно называлось 9-й государственный подшипниковый завод им. Куйбышева. Первый подшипник там собрали 18 марта 1942 года. Он был предназначен для легендарного танка Т-34. В 90-х годах XX века завод перешел в частную собственность. Как указано на сайте компании, предприятие является одним из крупнейших производителей конических, цилиндрических и сферических роликовых подшипников диаметром 19–4500 мм. Продукцию поставляли в страны Америки, Европы и Азии.

источник: https://stolica-s.su/news/society/247085

Аналитическое агентство Fortune Business Insights недавно вновь предложила свой отчет “Cross Roller Bearings Market Size, Share and Industry Analysis by Type (Single Inner and Split Outer Ring, Split Inner and Single Outer Ring, Others), By Dimension (18 to 50mm, 50 to 150mm, 150 to 250 mm, 250 to 400 mm, 400 to 630 mm, 630 to 800 mm, >800 mm), By Industrial Vertical (Industrial Machinery, Medical Systems, Robotics, Semiconductor Manufacturing Equipment) and Regional Forecast 2019-2026”, в котором прогнозируется рост продаж подшипников с перекрестными роликами с $1261.9 млн. в 2018 до 1519.9 млн. долларов США в 2026 году со среднегодовым ростом в 2.36%.

Аналитики ожидают, что в течении 2019-2026 годов мировой рынок значительно вырастет благодаря внедрению более нового оборудования для перемещения, расширению автоматизированного оборудования, применению подшипников с перекрестными роликами у конечных потребителей, а именно в строительстве, медицине, возникающих интеллектуальных фабриках и роботах.

Вследствие потребительского спроса на точные подшипники с перекрестными роликами производители сосредоточены на предоставлении подшипников по индивидуальному заказу в соответствии с требованиями заказчика. Это способствует росту рынка подшипников с перекрестными роликами. Как правило, в подшипниках с перекрестными роликами используются цилиндрические ролики для более точных и жестких механических линейных компонентов в тяжелых промышленных машинах требующих высокого ускорения, равномерного распределения нагрузки и высокой ориентации.

В 2018 году наиболее популярными были подшипники с диаметром от 250 до 400 мм. Они продолжат доминировать и в обозреваемом периоде. Однако станки, которые используются в строительстве, горнодобывающей промышленности и сельском хозяйстве, требуют подшипников большого диаметра. Таким образом, по прогнозам, спрос на подшипники большого диаметра в этих секторах возрастет, что будет дополнять промышленность подшипников с перекрестными роликами. Кроме того, вырастит спрос и на подшипники малых диаметров из-за требования высокой точности к операциям в робототехнике, военной технике, позиционерах, роботизированных хирургических устройствах, компьютерных томографах и т.п.

Азиатско-Тихоокеанский регион в 2018 году был оценен в $422.4 млн. и, как ожидается, продолжит доминировать на мировом рынке в период 2019-2026 гг. Рост в регионе, вероятно, будет обусловлен спросом на строительную технику из таких стран, как Китай, Япония, Индия и Южная Корея, для развития инфраструктуры. Растущая потребность в прочном и точном подшипнике в области медицины и робототехники способствует внедрению подшипников с перекрестными роликами в регионе. Более того, ожидается, что растущее применение подшипников с перекрестными роликами в секторе возобновляемой энергии ускорит рост доли рынка.

В 2018 году вторым по выручке шла Северная Америка с $357.5 млн. Прогнозируется, что этот регион также будет способствовать развитию мирового рынка. Это связано, главным образом, с установившейся отраслью строительного, землеройного и коммуникационного оборудования, увеличением инвестиций в специальные подшипники, которые очень широко используются в медицинских приложениях, таких как сканеры компьютерной томографии, диагностическом оборудовании, хирургических роботах и других.

Европа закрыла 2018 год с объемом 317.9 млн. долл. Ожидается, что и этот регион будет развиваться в связи с внедрением новых “умных” производственных мощностей, таких как Промышленность 4.0, склады и распределительные центры, увеличением развития медицинской инфраструктуры, усилением инвестиций и технологическими достижениями.

В обзоре были обозначены такие ключевые игроки рынка: NSK Ltd., THE TIMKEN COMPANY, Schaeffler Technologies AG & Co. KG, SKF, NTN Bearing Corporation, AEC, CPM S.p.A, Franke GmbH, Hiwin Corporation, IKO International, Inc. / Nippon Thompson Co., Ltd., ISB Bearing, JTEKT Corporation (Koyo), Luoyang Huigong Bearing Technology Co., Ltd.

источник: http://www.prompk.ru/ntn-snr/news/industry_news_cross_roller_market_16022019.htm

Анализатор шума и вибраций подшипниковДля производства высококачественных подшипников большое значение имеет измерение вибрации, MVM 90E обеспечивает автоматическую проверку характеристик вибрации всех подшипников, производимых на одной производственной линии. Некоторые типы вибрации связаны с уменьшением срока службы подшипников, или могут быть причиной недовольства клиентов.

Причиной вибрации в подшипнике могут быть изменяющиеся во времени силы в подшипнике. Контактные усилия изменяются, повышая вибрации на наружном кольце. Геометрические несовершенства дорожек качения:

С оборудованием анализа вибраций мы можем измерить и отследить причину вибраций.

Главным образом анализаторы MVM предназначены для радиальных шариковых подшипников, но также можно протестировать другие типы подшипников, такие как самоустанавливающиеся шариковые подшипники и двухрядные радиально-упорные шариковые подшипники.

Устройство анализатора

Принцип действия

Специальные датчики измеряют радиальные вибрации на наружном кольце. Подшипник установлен на прецизионный шпиндель и вращается со скоростью 1800 об/мин.

К наружному кольцу применяется нагрузка при помощи специального инструмента. Сигнал датчика усиливается и проходит через три широкополосных фильтра. Диапазоны частот соответствуют стандартам AFBMA и ISO.

В оборудовании для анализа шума и вибрации SKF, вибрация подшипника преобразуется в электрический сигнал при помощи специального датчика, в соответствии с индуктивным принципом. Сигнал не должен заглушаться шумом окружающего заводского оборудования, таким образом, высокочувствительный усилитель шума встроен в датчик.

Аналоговый сигнал от датчика оцифровывается при помощи конвертера высокого разрешения для анализа на промышленном компьютере.

Специальная измерительная электроника SKF дает намного больше информации в узкой полосе частот, чем параметры широкой полосы частот L, M и H.

Результаты могут быть показаны в мкм/с или в единицах Anderon. Используя временные интервалы, амплитудное детектирование, узкополосный анализатор частоты, преобразование Фурье, маски диапазона и специальную технику фильтрации, разная частота сигнала соответствует разным компонентам подшипника (внутреннее кольцо, наружное кольцо, шарик), и может быть измерена и проанализирована.

В результате определяется один или несколько дефектов: загрязнение, дефекты компонентов, шум сепаратора, отклонение формы компонентов подшипника. Допуски результатов измерения вибрации различаются для разных типов подшипников, они хранятся в компьютере.

Ассортимент SKF для анализа шума и вибраций подшипников включает

Источник: http://www.bergab.ru/newsrss/feed170220.shtml

Японско-европейский концерн NSK, один из признанных мировых лидеров в области разработки и производства подшипников, представил новую серию прецизионных радиально-упорных подшипников серии BGR из термостойкой стали SHX, которые способны работать на скоростях до 244 000 об/мин.

Прецизионные радиально-упорные подшипники серии BGR предназначены для работы в шпинделях высокоточных металлорежущих станков и автоматических обрабатывающих центров. Данная серия подшипников изготавливается с точностью ISO Class 2, что обеспечивает минимальную вибрацию и биение шпинделя и самого режущего или шлифовального инструмента.

Важной особенностью серии BGR является использование термо- и износостойкой стали SHX, из которой изготавливаются внешние и внутренние кольца, а также шарики в ряде моделей. Эта сталь, разработанная компанией NSK, обладает беспрецедентной теплостойкостью для работы на высоких скоростях, выдерживая нагрев до 300oC и долгую работу в условиях дефицита смазки. Также свойства стали SHX обуславливают высокую износостойкость и большой срок службы подшипников. Сталь SHX идеально подходит для использования в шпинделях станков, которые работают на высоких скоростях с минимальной подачей смазки.

Конструкция подшипников BGR разработана с тем, чтобы максимально упростить сборку шпинделя. Она позволяет пользователям конфигурировать подшипники в универсальных комбинациях «спина к спине» (DB), «один» или «тандем» (DT) или «лицом к лицу» (DF).

Радиально-упорные подшипники серии BGR доступны в серии размеров ISO (10 и 19) и с размерами отверстий от 6 до 25 мм в различных исполнениях – с керамическими или стальными шариками. Причем подшипники с керамическими шариками пригодны для использования на скоростях до 192 000 об/мин (с соответствующими высокоскоростными смазками). А подшипники с отверстием 6 мм с керамическими шариками и кольцами SHX могут работать на скоростях до 244 000 об/мин.

Источник: http://www.podshipnik.ru/news/10569.html?archive

Американский производитель подшипников и трансмиссионных компонентов Timken закрывает предприятие по производству цепей Diamond Chain в Индианаполисе (шт. Индиана). Завод, работавший 102 года, и его 240 сотрудников покинут город навсегда через два-три года, так как Timken надеется через консолидацию операции в штате Иллинойс получить лучший экономический эффект.

Поводом стало истечение срока действия договора об аренде здания. В течение ближайших 24–36 месяцев завод в Индианаполисе переедет в Фултон (штат Иллинойс), где расположено предприятие Timken Drives. Там появится примерно 130 новых рабочих мест. В тоже время для освобождения места под переносимое производство из Фултона в Клинтон (шт. Айова) планируется перебросить часть операций и там будет создано до 84 рабочих мест.

Timken приобрел Diamond Chain вместе с североамериканским персоналом в 430 человек у американской машиностроительной компании Amsted Industries в апреле 2019 года за $92 млн. наличными. Diamond Chain специализируется на производстве цепей для различных секторов промышленности. Существует уже более 125 лет.

источник: http://www.prompk.ru/ntn-snr/news/industry_news_industry_timken_diamond_23022020.htm

SKF RecondOil - масло бесконечного использованияОдна из главных причин преждевременных отказов оборудования – это загрязнение смазочных материалов. Фактически, до 40% стоимости обслуживания связано со смазыванием, что делает правильное управлением смазыванием жизненно важным для прибыльности. Так как практически во всем промышленном оборудовании в качестве смазки используется масло, владельцы предприятий очень зависят от изменчивых цен на нефтепродукты.

Однако, смазывание обходится дорого не только из-за цены масла. Простои, связанные с заменой масла, и его утилизацией тоже обходятся недешево. Более того, это очень неэффективный и нерациональный способ использования ценных, невосполняемых ресурсов. Таким образом, введение финансово выгодного и экологичного смазывания становится реальной задачей.

Что если вы сможете использовать индустриальное масло повторно?

Цикличное восстановление и повторное использование промышленного масла

Когда одно и тоже масло используется повторно, снижается потребность в новом масле – что снижает затраты и воздействие на окружающую среду. Но это, конечно, потребует очистки масла для его возврата в рабочее состояние. До сих пор существовали разные решения для очистки индустриальных масел от загрязняющих частиц. Но удаление частиц меньше микрона, или той же плотности что само масло, было почти невозможно. Через некоторое время, эти частицы накапливаются, действуя как катализатор для окисления, и ухудшают качество и рабочие характеристики масла. В дополнение к этому, есть риск отделения важных присадок, и, в конце концов, масло достигает точки, когда его больше нельзя использовать.

Технология двойной очистки DST

С новой, запатентованной Технологией двойной очистки от SKF (Double Separation Technology , DST), эти задачи решены. С DST, частицы и другие загрязняющие вещества, вплоть до наночастиц могут быть захвачены и отделены от масла. Это позволяет осуществить цикличное восстановление и повторное использование промышленного масла – с сохранением исходных характеристик.

DST может применяться двумя способами: на предприятии или удаленно

На предприятии

Система DST на предприятииСистема DST интегрируется в вашу существующую систему смазывания оборудования. Масло SKF, подходящее для конкретного применения и имеющее хорошие рабочие характеристики заливается в оборудование.

Система DST, подобно почкам, поддерживает чистоту циркулирующего масла. Это означает, что супер чистое масло может циркулировать снова и снова, обеспечивая постоянную максимальную производительность и финальное максимальное качество продукции, без замены масла или утилизации использованного масла.

Удаленно

Система DST на предприятииУдаленная система DST позволяет вам использовать ряд масел SKF с высокими рабочими характеристиками, специальных для конкретных применений. Когда масло SKF в вашем оборудовании достигает наивысшей приемлемой точки ухудшения свойств и загрязнения, оно может транспортироваться на завод для его восстановления по методу DST. В это время, ваше оборудование перезаправляется новой партией масла SKF.

Масло восстанавливается, загрязняющие частицы, до наноуровня удаляются, присадки корректируются, качество масла проверяется и оно одобряется для повторного использования. Таким образом, мы создаем экологичную рециркулирующую замкнутую петлю промышленного масла.

Источник: http://www.bergab.ru/newsrss/feed260220.shtml

Подшипники в электродвигателях поддерживают ротор и способствуют созданию воздушного зазора между ротором и статором, а также для передачи нагрузок. В случае небольшого электродвигателя из-за поломки подшипника и любого последующего повреждения экономически он не подлежит ремонту, поэтому важно устанавливать в такие электродвигатели высококачественные подшипники, разработанные таким образом, чтобы выдерживать постоянные нагрузки длительное время без потери эффективности. В более крупных электродвигателях отказ подшипника повлечет за собой длительный простой на замену и ремонт.

Важно учитывать нагрузки, которые испытывает подшипник и не заменять оригинальные подшипники на подшипники, которые предназначены для совсем других нагрузок.

Благодаря улучшению качества поверхности элементов качения и дорожек качения внутри подшипника NSK снижается уровень трения, что снижает энергопотребление и шум. Когда эти улучшения сочетаются с достижениями в области смазки, в результате значительно улучшается срок службы.

Одним из хороших примеров применения подшипников NSK являются новейшие тяговые двигатели переменного тока, которые используются в высокоскоростных поездах нынешнего поколения, и теперь ожидается, что они будут двигаться быстрее, и они требуют гораздо более редкое обслуживание, что делает из экономически более выгодными нежели их аналоги. Ожидается, что подшипники, используемые в этих двигателях, будут обеспечивать исключительную производительность в тяжелых условиях эксплуатации, включая высокие радиальные нагрузки, высокие ударные нагрузки и высокие скорости.

Основным препятствием для достижения увеличенных интервалов без технического обслуживания является электрическая эрозия. Это происходит, когда «паразитный» электрический ток протекает через подшипники двигателя. Результатом является повреждение подшипника, степень которого зависит от величины тока и длительности воздействия. Повреждение, известное как электрическое искрение, обычно имеет форму крошечных кратеров и микросварок на поверхностях дорожки качения подшипника и элемента качения, что приводит к преждевременному выходу подшипника из строя.

Одним из решений проблемы является использование керамических покрытий или керамических элементов качения в конструкции подшипника, которые обеспечивают электрическую изоляцию от вала. Керамические покрытия часто наносятся с помощью плазменного спрея. Керамическое покрытие обработано акриловой смолой для герметизации поверхности и предотвращения попадания влаги. Это покрытие также обеспечивает дополнительную защиту от щелочных жидкостей, используемых для мытья подвижного состава.

Программа технического обслуживания также играет роль в определении ожидаемого срока службы подшипников и должна учитывать рабочую среду и практические возможности доступа к оборудованию. За счет улучшения механизмов уплотнения и оптимизации техники смазки период технического обслуживания можно продлить, чтобы он совпал с обслуживанием других систем и механизмов.

NSK разработала уникальную Z-сталь с длительным сроком службы, которая значительно продлила срок службы подшипников по сравнению с обычной подшипниковой сталью. Сочетаясь с идеальной конструкцией и качественными уплотнениями и смазками в руках инженеров NSK, появляется высококачественный подшипник для электродвигателей.

Источник: http://www.podshipnik.ru/news/10586.html?archive

Компания Boca Bearings представила новую линейку полностью керамических подшипников и гибридных подшипников, предназначенных для эксплуатации в условиях экстремальных температур, высоких скоростей и тяжелых нагрузок.

За последние десятилетия нашел применение целый спектр подшипников с компонентами из разных типов керамики - нитрида кремния SiN3, оксида циркония ZrO2, карбида кремния SiC и т.п. Из керамики могут изготавливаться как шарики, так и внутренние и наружные кольца шарикоподшипников.

Американская компания Boca Bearings со штаб-квартирой в г. Бойнтон Бич (штат Флорида) известна широкой линейкой керамических подшипников, которые отличаются высоким качеством и надежностью. В ассортименте Boca Bearings – как полностью керамические подшипники, так гибридные, в которых используются стальные кольца и керамические шарики. У обоих вариантов есть свои плюсы по сравнению с полностью стальными подшипниками.

Так, полностью керамические подшипники могут работать при чрезвычайно высоких температурах до 1000oC. Керамика намного легче, чем сталь, так что керамические подшипники имеют массу всего 30% от сопоставимого стального подшипника. Полностью керамические подшипники обладают высокой коррозионной стойкостью и выдерживают воздействие большинства кислот, сильных окислителей и концентрированных солевых растворов. Поэтому они могут работать как на химических производствах, так и в присутствии морской воды и технологических рассолов. И, наконец, полные керамические подшипники не проводят электрический ток, что может быть важно во многих приложениях, где есть проблема электрохимической коррозии или плохого заземления.

Свои преимущества есть и у гибридных шарикоподшипников с керамическими шариками и стальными кольцами. Керамические шарики весят до 40% меньше, чем стальные шарики. Это снижает центробежную нагрузку и давление на поверхности качения на кольцах, поэтому гибридные керамические подшипники могут работать на 50% быстрее, чем обычные подшипники.

В ассортименте Boca Bearings есть шарикоподшипники с глубокими канавками, упорные подшипники, радиально-упорные подшипники и самоустанавливающиеся подшипники. Кроме того, интересна и линейка керамических миниатюрных подшипников. Такое разнообразие позволяет инженерам подобрать подходящий керамический подшипник для разных сфер применения в качестве альтернативы стальному, снизить вес оборудования и механизмов, а также эксплуатировать его в более экстремальных режимов. Кроме того, такие подшипники снижают потребность производственного оборудования в обслуживании.

источник: http://www.podshipnik.ru/news/10597.html?archive

Концерн Schaeffler, один из крупнейших мировых производителей компонентов для станкостроения, тяжелого машиностроения и автопромышленности, постоянно расширяет компетенции в сфере разработки и производства подшипников для разных сфер применения.

За последние годы накопилось множество примеров, когда подшипники Schaeffler если не ставили отраслевые рекорды, то становились значимым событием в индустрии благодаря выдающимся размерам, характеристикам или выполняемым задачам.

Так, одним из крупнейших компонентов, изготовленных Schaeffler в 2019 году, стал двухрядный конический роликовый подшипник с наружным диаметром 3,6 метра и весом чуть более девяти тонн. Этот подшипник используется для поддержки главного вала в морской ветряной турбине.

Ветровые турбины, оснащенные подшипниками такого размера, представляют сложнейшие проблемы для инженеров и проектировщиков. Эти продукты должны соответствовать многим критическим требованиям, таким как номинальный срок службы, надежность и отказоустойчивость. Именно здесь имеют неоценимое значение специально разработанные инструменты Schaeffler для расчетов и моделирования. Они помогают команде инженеров и проектировщиков обеспечить всестороннюю аналитическую поддержку для обеспечения оптимальной конструкции подшипников.

На заключительном этапе производства Schaeffler проводит самые строгие в отрасли проверки качества и измерения готового подшипника, которые позволяют компании обеспечивать высочайшее качество и надежность для своих клиентов.

источник: http://www.podshipnik.ru/news/10601.html?archive

Подшипники SKF для винтовых компрессоров высокосернистого нефтяного газаКаждый год, нефтяная и газовая промышленность сжигает или выпускает примерно 150 миллиардов кубометров отработанных газов. Это эквивалентно 25% потребления природного газа в США или 30% в Евросоюзе. Вместе с SO2 , вызывающим кислотные дожди, выбросы от сжигания попутного газа в факелах примерно 400 миллионов тонн CO2, или примерно 1,2% от мировых годовых выбросов CO2.

Большинство из этих сжигаемых газов может быть уловлено при помощи установки улавливания легких фракций и после этого быть использованы или заново закачаны. Но сделать это надежно – серьезный вызов, так как обрабатываемые газы могут вызвать износ и отказ подшипников компрессоров через шесть месяцев или раньше. Когда отказ подшипников вызывает незапланированный простой, обработка газа останавливается, и запускается аварийное сжигание газа.

Значительно увеличивая срок службы компрессора, подшипники SKF для винтовых компрессоров могут значительно сократить частоту такого сжигания газа. Испытанные при работе под воздействием сернистого газа и других сопутствующих газов, подшипники компрессора высокосернистого газа работают в 6-10 раз дольше обычных подшипников. При ресурсе компрессора в 12 лет, это увеличение времени работы подшипников поможет сократить выбросы на 8000-24000 тонн CO2 в зависимости от производительности компрессора.

Проблема винтовых компрессоров

На газовых заводах, морских платформах, нефтегазосепараторах, нефтеперерабатывающих заводах все больше используются маслозаполненные винтовые компрессоры для установки улавливания легких фракций. Их относительно небольшая стоимость, компактность, и гибкость в использовании делают их хорошим решением для этого применения. Однако надежность винтового компрессора – это вызов, ремонт может обойтись дорого, если он расположен в труднодоступном месте.

В чем проблема? Высокосернистый нефтяной газ (H2S), конденсат и кислотные газы в воздухе компрессора контактируют с подшипником и могут агрессивно воздействовать на него при изменяющихся условиях работы. Обычные подшипники обладают плохой защитой от сернистого газа, и дорожки качения и тела качения начинают отслаиваться, что приводит к быстрому отказу подшипника.

Типичная схема размещения подшипников, характерная для многих стандартных маслозаполненных винтовых компрессоров

Решение

В SKF разработали специальную альтернативу обычным стальным подшипникам с латунным сепаратором, это подшипники SKF для компрессоров сернистого газа, их отличают высокотехнологичные материалы. Они включают кольца из высокоазотистой нержавеющей стали, стеклонаполненный сепаратор из полиэфиркетона, тела качения из нитрид кремниевой керамики.

Эта комбинация материалов позволяет достичь превосходной сопротивляемости образованию трещин под воздействием сернистых соединений и водорода, недостатка смазывания, коррозии и дугового пробоя от двигателей различной частоты. Результат: подшипники SKF для компрессоров сернистого газа обеспечивают ресурс в 6-10 раз больше, чем обычные подшипники в маслонаполненных винтовых компрессорах. Наряду со значительным сокращением выброса CO2, это решение обеспечивает значительное снижение требований к обслуживанию и эксплуатационных расходов.

Источник: http://www.bergab.ru/newsrss/feed110320.shtml

Известный австрийский производитель NKE представил линейку шариковых и роликовых подшипников SQ77 с электрической изоляцией, защищающей от электрической коррозии.

Электрическая коррозия может возникать при прохождении тока через подшипники, работающие в различных электрических машинах и энергетическом оборудовании. Как правило, с ней борются трудоемкой и ненадежной изоляцией вала и корпуса электродвигателей. Другой путь – это использование специальных ээлектроизолированных подшипников, где в качестве изолятора, в зависимости от условий работы, используются различные полимеры или керамики.

По сравнению с обычными стальными подшипниками версии с электрической изоляцией имеют больший срок службы. Кроме того, их использование более рентабельно и надежно, чем изоляция вала или корпуса.

Известный австрийский производитель NKE, работающий с 1996 года, выпустил линейку специальных подшипников SQ77, которые имеют встроенную электрическую изоляцию. Она обеспечивает надежную защиту от разряда тока и электрической коррозии. Типичные области применения подшипников качения с электрической изоляцией - это электродвигатели, генераторы и другие электрические машины.

Керамическая изоляция в подшипниках SQ77 наносится плазменным напылением и имеет гарантированную диэлектрическую прочность не менее 1000 В переменного или постоянного тока.

Подшипники с электроизоляцией NKE доступны в трех версиях:

- серия SQ77 с оксидно-керамическим изоляционным слоем на наружном кольце;

- серия SQ77E с изоляционным слоем на внутреннем кольце;

- гибридные подшипники серии SQ77B с керамическими элементами качения с теоретически бесконечным сопротивлением изоляции.

Исполнение с наружной кольцевой изоляцией доступно для цилиндрических роликоподшипников и шарикоподшипников с глубокими канавками в различных исполнениях, размерных рядах и классах радиального зазора. Изолированные подшипники NKE имеют те же основные размеры и технические характеристики, что и обычные подшипники, так что они на 100% взаимозаменяемы.

источник: http://www.podshipnik.ru/news/10625.html?archive

Пластиковые подшипники скольжения находят все более широкое применение в медицинской технике и оборудовании благодаря малому весу, долговечности и стойкости к коррозии.

Развитие подшипников скольжения шло бок о бок с развитием медицинского оборудования. В 1930 году впервые появились втулки из спеченной бронзы. Эти пористые подшипники были пропитаны смазкой, удерживаемой капиллярными силами. Нужный объем смазки вытекал только тогда, когда вал начинал вращаться внутри подшипника. Бронзовые втулки используются в промышленности до сих пор, но в медицине им на смену пришли более современные решения.

Следующим этапом развития подшипников скольжения стало использование металлических подшипников с тефлоновым покрытием. Они впервые появились в 1950-х годах. Плюсами этих подшипников были низкое трение тефлона и небольшие необходимые количества смазки. Проблема заключалась лишь в том, что тефлоновый слой постепенно разрушается, особенно при воздействии высоких краевых нагрузок или колебательных движений, таких, например, какие возникают при эксплуатации протезов конечностей.

В последние несколько десятилетий основным трендом стали полимерные подшипники скольжения с низким уровнем трения. Они обеспечивают не только малый вес и компактность, но и способны работать многие годы без смазки и обслуживания.

Полимерные подшипники выпускаются несколькими крупными производителями из США и Европы, и доступны в различных сочетаниях материалов для широкого спектра различных применений. Они обеспечивают коррозионную стойкость, устойчивость к грязи и пыли, низкий уровень шума и долгий срок службы. Самосмазывающиеся полимеры с низким коэффициентом трения также доступны в качестве скользящих элементов линейных направляющих. Такие материалы невосприимчивы к жестким чистящим средствам, используемым в медицине. Они отлично заменяют стальные шарикоподшипники и линейные направляющие, для которых требуются традиционные смазки и регулярное обслуживание.

Полимерные подшипники скольжения используются в регулируемых медицинских кроватях, аппаратах МРТ, лабораторном оборудовании, диагностических приборах, физиотерапевтическом оборудовании, протезах и инвалидных колясках.

Например, было разработано реанимационное устройство, способное выполнять массаж сердца и искусственное дыхание. Оборудование помещается над грудью пациента, автоматически центрируется и регулирует правильную глубину вдавливания и объем дыхания в соответствии с размером тела пациента. Массаж сердца осуществляется с помощью рычага. Большим преимуществом этой реанимационной системы является то, что ею может воспользоваться любой человек, а не только медицинский работник. В данном оборудовании используются 30 пластиковых подшипников скольжения, которые обеспечивают простоту обслуживания, компактность и малый вес.

Еще одно применение в медицинской промышленности - инновационная раскладная кровать-каталка для скорой помощи с питанием от батарей. Она безопасно поднимает и опускает пациентов одним нажатием кнопки всего за 2,4 секунды. В ее конструкции работают несколько фланцевых подшипников, способных выдерживать большие нагрузки. Поскольку такие каталки часто подвергаются биологическим загрязнениям, на их конструкции воздействуют агрессивные моющие и дезинфицирующие вещества. Пластиковые подшипники без проблем выдерживают это испытание.

Широкое применение находят полимерные подшипники и при изготовлении современных протезов. Они должны быть легкими, гигиеничными, выдерживать удары, вращательные движения и переменные нагрузки. Кроме того, они должны быть комфортными для ежедневного ношения.

Так, с использованием полимерных подшипников скольжения были разработаны ножные протезы для пациентов весом до 110 кг. Такой протез можно использовать при ходьбе, беге или даже при участии в экстремальных видах спорта. При использовании стандартных протезов пациенты должны высоко поднимать протезную ногу, чтобы не зацепиться за препятствия на полу. Улучшенная конструкция протеза обеспечивает мягкую и контролируемую походку. Силы, возникающие в протезе при колебательном движении, передаются благодаря четырем пластиковым подшипникам скольжения, используемым на двух основных осях. Обязательным условием использования этих подшипников скольжения была их высокая износостойкость.

источник: http://www.podshipnik.ru/news/10662.html

Удаленный блок контроля смазывания E-SMS-C SKFБлок контроля смазочной системы E-SMS-C SKF создан для использования со смазочными системами, которые невозможно ежедневно проверять из-за особенностей применения или расположения.

Блок можно использовать с одномагистральными, двухмагистральными, последовательными или распылительными смазочными системами, используя контроллеры IF и ST. В E-SMS-C используется sim-карта для отправки и приема sms от устройств Android и iOS. Система контроля может отправлять аварийный сигнал 9 контактам. Контактные лица получают предупреждения о низком уровне и давлении, а также информацию о статусе. Пользователь может удаленно запустить дополнительный цикл смазывания и подтверждать прием предупреждений. При использовании контроллеров IF-105 или IF-103 вы можете устанавливать параметры и получать настройки смазывания.

Это дополнительное оборудование, которое просто установить. Внешняя антенна улучшает качество сигнала.

Характеристики и преимущества

Применение

источник: http://www.bergab.ru/newsrss/feed180320.shtml

Процесс внедрения кассетных подшипников в вагонное хозяйство Российских железных дорог, если выразиться по-ленински, пошел другим путем. Отмененный в октябре 2019 года на памятном заседании у вице-премьеров правительства Приказ Минтранса № 342 от 25 октября 2019 г. в части обязательного перехода на подшипники кассетного типа с 1 января 2021 года может вернуться, но уже в качестве рекомендации ОПЖТ, которое продолжает комплексное исследование актуальности применения конусных кассетных подшипников в конструкции грузовых вагонов.

В настоящее время подшипниками роликового типа оснащено 88% грузового подвижного состава на сети РЖД. Поэтому приказ регулятора об обязательном переходе на гораздо более дорогую кассету в течение года вызвал консолидированное сопротивление операторских компаний, не готовых на многомиллиардные вложения в перевооружение вагонов в условиях падающего рынка. Напомню, что процесс перехода оценивался в сумму до 300 млрд руб. Скандальный приказ был отменен, но Минтрансу и ОАО «РЖД» было поручено продолжить испытания применения кассетных подшипников в типовых вагонах и подготовить экспертное мнение о целесообразности их использования. Напомню, что сегодня существует техническая возможность использования в буксовых узлах традиционного для наших железных дорог цилиндрического (роликового) подшипника, сдвоенного цилиндрического подшипника и конического (кассетного) подшипника.

Основную работу по оценке технических и эксплуатационных достоинств и недостатков применяемых подшипников взяло на себя НП «ОПЖТ», которое посвятило этому вопросу свое последнее (февральское) заседание собственного комитета по грузовому подвижному составу. Вчера, 17 марта, его протокол был утвержден президентом НП «ОПЖТ» Валентином Гапановичем.

Сегодня проблемы перехода сети на кассетные подшипники можно свести к нескольким блокам проблем: техническая целесообразность применения тех или иных моделей, готовность промышленности и системы вагоноремонтных предприятий к обслуживанию новых типов подшипников, позиция собственников вагонов. К сегодняшнему времени однозначную позицию заняло только ОАО «РЖД», которое уведомило ОПЖТ о том, что компанией принято решение о переводе всех находящихся в собственности вагонов на подшипники кассетного типа.

Позиция ОАО «РЖД» опирается на данные управления вагонного хозяйства ЦДИ, согласно которым отказы в работе буксового узла вагонов являются лидирующей причиной нарушений безопасности движения поездов. На их долю приходится 52% количество отказов узлов и деталей в 2019 году.

На прошедшем заседании комиссии директор ПКБ ЦВ ОАО «РЖД» Александр Комиссаров привел данные сравнительной эксплуатации грузовых вагонов в семилетнем периоде, которые также подтверждают стратегию госкомпании. Среднегодовой пробег инновационного вагона, оборудованного кассетными подшипниками, составил 120–133 тыс. км, а типового вагона – 72 тыс. км. Коэффициент отцепок на один инновационный вагон имеет показатель 0,06–0,07, а для типового вагона – 0,23.

В итоге ОАО «РЖД», опираясь на статистику и программу обеспечения безопасности процесса перевозок, выступает за переход на новый тип подшипников. Параллельно в компании проводится работа по подготовке документов, обязывающих производителей к изготовлению подшипников с назначенным сроком службы. При проведении среднего и капитального ремонтов колесных пар в компании выступают за установку новых подшипников. В 2019 году таковых было установлено 180 тыс. ед.

Концепцию жизненного цикла подшипников и отказ от ремонта роликовых моделей поддерживают и в Союзе вагоноремонтных предприятий (СВРП). Исполнительный директор СВРП Игорь Тягунов приводит следующую статистику: 7,5% деталей роликовых подшипников не подлежат восстановлению, 3,5% таких подшипников служат не более 3 лет. Основная масса подшипников, стоящих на вагонах, имеет срок службы 6–14 лет. Позиция СВРП – полностью уйти от ремонта роликовых подшипников ради безопасности движения.

Сегодня на пространстве ЕАЭС кассетные подшипники производят заводы «ЕПК – Бренко» (Саратов), SKF (Тверь) и Timken (Тихвин). По данным СВРП, их общая мощность позволяет изготовить 510 тыс. ед. в год. Роликовые подшипники выпускают «ЕПК – Степногорск» (Казахстан), АО «Харп» (Украина) и АО «Вологодский подшипниковый завод». Их суммарная мощность – более 2 млн ед. в год. Лидером является Степногорский завод, который изготавливает 1,5 млн подшипников в год. Учитывая количество выпуска инновационных вагонов, мощности производителей кассетных подшипников избыточны. Но в случае массового перехода на кассеты их может оказаться недостаточно, считает заместитель генерального директора союза производителей подшипников «МРК Подшипник» Александр Боков. Он считает, что российские производства – всего лишь сборочные подразделения зарубежных производителей, которые могут не справиться с обеспечением потребностей железных дорог. Кроме того, отсутствие локализации в России ставит под удар экономическую безопасность страны.

Сегодня о готовности провести 100%-ную локализацию производства узлов и деталей кассетных подшипников в России заявляет только «ЕПК – Бренко Подшипниковая компания». Это полностью соответствует рекомендациям ОПЖТ, которые предлагают производителям выйти на уровень 80%-ной локализации. Выступая на заседании комитета, ее генеральный директор Митча Митровича заявил, что производственная мощность предприятия – 275 тыс. ед., в случае резкого спроса можно увеличить производство до 500 тыс. ед. в течение года.

По словам главного конструктора подразделения «Бренко» компании «Амстед рейл» Марка Фетти, эффективность кассетных подшипников показывает опыт США, где их внедрение началось в 1954 году, а уже в 1966-м было принято требования об обязательной установке кассетных подшипников на новые грузовые вагоны.

В компании «ЕПК – Бренко» готовы также принять участие в организации сети сервисных центров по ремонту кассетных подшипников на сети дорог. Уже сегодня они проводят такие ремонты на своем заводе, где организован специализированный участок, с мощностью до 140 тыс. ед. в год. Отмечается, что после заводского ремонта кассетный подшипник не отличается от нового.

Анализ материалов ОПЖТ показывает, что экспертное сообщество достаточно трезво представляет особенности нашего рынка и готовность сети к тотальному переходу на новый и более дорогой тип подшипников. Технически это благо. Практически существует множество вопросов, которые надо решать. И, похоже, во второй заход решать их предлагается более толерантно по отношению к собственникам вагонов.

Мероприятия по переходу на кассетные подшипники предлагается растянуть по времени до тех пор, пока имеющийся подвижной состав не выработает своего ресурса. Удешевить процесс поможет еще одно предложение, озвученное от лица СВРП И. Тягуновым: предложить производителям вагонов предусмотреть установку новых подшипников на типовые тележки без процесса их модернизации, то есть без сопутствующих материальных и временных расходов на сертификацию. Кроме того, он предложил провести консультации об устраивающих все стороны сроках прекращения выпуска вагонов на цилиндрических роликовых подшипниках.При этом при проведении плановых ремонтов вагонов право выбора типа подшипника И. Тягунов предлагает оставить за его владельцем.

Члены ОПЖТ поддержали такой подход. Кроме того, предложено рассмотреть меры по стимулированию применения кассетных подшипников при ремонтах и производстве вагонов. Методику определения цен на новые вагоны и комплектующие на основе оценки стоимости жизненного цикла поручено разработать ИПЕМ.

Понятно, что позиция ОПЖТ опирается на инженерную целесообразность. Полагаю, в ближайшее время мы услышим точку зрения операторского сообщества на предложения ОПЖТ по ползучему переходу на кассетные подшипники. Основания для более лояльного отношения к роликовым подшипникам дают даже данные ПКБ ЦВ. Согласно данным за 2019 год, доля отцепок вагонов в ТОР по неисправности буксового узла не превышает 5%. А это значит, что в подавляющем большинстве случаев устаревший узел остается достаточно надежным и, что очень важно, сравнительно дешевым. А этот фактор является наиболее существенным для операторов на фоне снижения ставок и необходимости экономии ресурсов.

Автор:Алексей Лебедев

Источник: https://www.rzd-partner.ru/zhd-transport/comments/kassetnye-podshipniki-dlinnaya-podacha/

Бразильская компания Surf Evolution разработала новую версию тренажера для имитации серфинга с использованием полимерных подшипников Igus и сократила себестоимость продукта на 70%.

Инновационный тренажер Surf Evolution позволяет любителям фитнеса заниматься серфингом без моря. Серфинг - это эффективная тренировка всего тела, которая укрепляет множество групп мышц. Новички также могут получить пользу от тренировки на Surf Evolution, который позволяет выполнять 20 упражнений на площади менее 2 кв.м.

В первой версии Surf Evolution разработчики использовали металлические подшипники. Однако вскоре стало очевидно, что стоимость компонентов была слишком высока, а обслуживание и смазка многих опорных точек занимало слишком много времени. В поисках альтернативы компания обратилась к немецкой компании Igus, известному производителю подшипников скольжения на основе запатентованного высокоэффективного полимерного материала Iglide.

Конструкция тренажера была существенно переработана для снижения стоимости и эксплуатационных издержек. Все металлические подшипники в многочисленных опорных точках были заменены на подшипники скольжения Igus. Плавные движения доски вперед и назад обеспечиваются линейными направляющими drylin W. Все принятые меры позволили не только облегчить техническое обслуживание, но и сократить себестоимость продукта на 70%.

Тренажер Surf Evolution поставляется с программным обеспечением, которое воспроизводит реальные пляжные сценарии для серфинга. Пользователь может настраивать различные условия океана и соревноваться с другими пользователями, которые тренируются на собственном оборудовании Surf Evolution в виртуальном чемпионате.

источник: http://www.podshipnik.ru/news/10664.html?archive

Компания NSK разработала новый сверхскоростной подшипник для электромобилей, а также для гибридного транспорта. Новый подшипник позволяет электродвигателям работать на более высоких скоростях, улучшая экономию энергии (снижая энергопотребление на единицу расстояния), увеличивая максимальную дальность поездки автомобиля. Планируется, что к 2030 году объем продаж подшипников NSK составит 10 миллиардов иен.

В целях повышения устойчивости автомобильная промышленность быстро расширяет разработку и производство электромобилей, гибридов и других новых транспортных средств, работающих на энергии. Тем не менее, максимальная дальность на одной зарядке остается проблемой для потребителей.

В свете этих потребностей, автопроизводители ищут более энергоэффективные и надежные компоненты, такие как подшипники NSK.

Вращение подшипника во время работы на высокой скорости может привести к тому, что смазка начнет терять свои рабочие свойства быстрее, чем при обычном использовании, что приведет к заклиниванию или разрушению подшипника. Высокие скорости могут также привести к деформации, разрушению сепаратора подшипника центробежной силой.

Новый подшипник заполнен специальной смазкой NSK, которая снижает количество выделяемого тепла, которое начинает появляться в больших количествах при работе на высоких скоростях. Новый подшипник защищен от преждевременного заклинивания и создан для работы на высоких скоростях благодаря качественным сплавам, специализированной смазке.

Недавно разработанный подшипник NSK предлагает самые высокие допустимые скорости в мире для автомобильных двигателей. Это позволяет производителям разрабатывать и внедрять электродвигатели, которые работают на значительно более высоких скоростях. Более высокие скорости также позволяют использовать меньшие двигатели, уменьшая вес транспортного средства и увеличивая пространство для других компонентов, большего количества аккумуляторных элементов или большего салона автомобиля.

В погоне за передовыми технологиями NSK продолжает разработку и планирует представить модели подшипников, которые будут превосходить все имеющиеся аналоги и при этом стоить наравне с ними.

Источник: http://www.podshipnik.ru/news/10665.html?archive

Одним из действенных методов диагностики текущего состояния подшипников и предупреждения неисправностей, наряду с вибродиагностикой, является мониторинг температуры. Проведем краткий анализ методов и инструментов для измерения температуры подшипников и их преимуществ и ограничений.

Тепло правильное и неправильное

Любой подшипник в процессе работы генерирует тепло, которое отводится и рассеивается с помощью теплопередачи через смазку и контактирующие узлы и конструктивные элементы (вал и корпус подшипника). Также тепло частично отводится излучением и конвекцией с потоками воздуха.

Если тепла вырабатывается больше, чем может отводиться от подшипника, он начинает нагреваться сильнее обычного, что приводит к серьезным проблемам, начиная от ускоренной деградации смазок и уплотнений и заканчивая температурной деформацией колец и элементов качения, что может привести к заклиниванию и разрушению подшипника.

Избыточное тепло может генерироваться в подшипнике по ряду причин:

- при нерасчетных нагрузках;

- при недостатке смазки;

- при чрезмерном износе;

- при загрязнении элементов и поверхностей качения.

Производители для своих подшипников устанавливают оптимальные скорости вращения, при которых температура не превышает +70°C, что считается стандартом рабочей температуры для стальных подшипников. Кроме того, устанавливаются предельные температуры в зависимости от материала уплотнений, сепаратора и используемых смазок:

- при наличии манжетного уплотнения подшипника из нитрила ограничение составляет 100°C;

- при наличии манжетного уплотнения из витона - 200°C;

- при использовании полиамидного сепаратора - предел температуры 120°C;

- при использовании смазок с противозадирными присадками предел составляет 80°C;

- при использовании стандартных пластичных смазок на основе литиевого мыла ограничение до 120°C;

- при использовании «высокотемпературных» смазок ограничение до 150°C.

Превышение установленных ограничений в течение долгого времени приводит к резкому снижению ресурса подшипника и преждевременному выходу из строя. Так что мониторинг рабочей температуры подшипника позволяет вовремя обнаружить серьезные проблемы, принять меры по их устранению и многократно продлить срок службы самого подшипника и всего узла.

Методы и инструменты

Существует несколько решений для инструментального контроля температуры подшипников. Ни одно из них нельзя назвать универсальным. Всегда приходится делать выбор в зависимости от конструкции и условий работы подшипника, а также всего узла или механизма, в которых подшипник задействован.

1. Контактное измерение температуры

Исторически наиболее ранним методом измерения температуры любых узлов и механизмов является контактный способ – при непосредственном контакте термометра с поверхностью соответствующего механизма. Если речь идет о подшипнике, то такое измерение чаще всего возможно только на неподвижном кольце, корпусе подшипникового узла или лишь после остановки всего агрегата.

Наиболее точное измерение (до 0.1 °C) в широком диапазоне температур обеспечивают электронные термометры сопротивления и термометры на термопарах (термоэлектрических преобразователях).

Для использования удобнее всего термометры, где измеряющая головка (терморезистор или термопара) вынесена на отдельный щуп, которым можно достать непосредственно до подшипника внутри редукторов, коробок передач и прочих узлов без их полной разборки.

При огромном выборе таких приборов внимания заслуживают модели, разработанные авторитетными производителями подшипников. Так, в каталоге SKF есть контактный термометр TKDT 10 – компактный, высококачественный и точный инструмент. Он имеет широкий диапазон измерения температур: от -200 до +1372°C и предназначен специально для работы с подшипниками, редукторами, электродвигателями, направляющими и другими компонентами промышленного оборудования. К данному термометру можно подключить одновременно две термопары, при этом он может показывать температуру любой из них, разницу температур между ними, а также минимальную, максимальную или среднюю температуру.

2. Дистанционное измерение температуры

Инфракрасные (IR) термометры, пирометры и тепловизоры сейчас очень широко используются для дистанционного (бесконтактного) измерения температурных режимов широкого круга узлов, механизмов, электрических машин (электродвигателей, генераторов, насосов и компрессоров).

Дистанционный характер измерения позволяет быстро узнавать температуру движущихся узлов (конвейеров, роликов, валов) без их остановки, что имеет огромную ценность для эксплуатационных служб в любой отрасли.

Не удивительно, что такой удобный инструмент применяется и для измерения рабочей температуры подшипников и подшипниковых узлов. Впрочем, непосредственное измерение температуры возможно в ограниченном числе случаев, когда внутреннее или наружное кольцо подшипника открыто для обзора и не загорожено слоем смазки, крышкой, кожухом или уплотнением.

Если подшипник работает в масляной ванне и скрыт за другими узлами и компонентами, то доступно лишь косвенное измерение по температуре всего узла (например, редуктора или насоса).

При выборе IR-термометра важны следующие параметры:

- размер пятна измерения;

- скорость измерения;

- диапазон измеряемых температур и точность измерения;

- возможности для сохранения результатов измерений (во внутренней памяти или на внешних картах памяти).

Выбор конкретных инструментов для дистанционного мониторинга температуры не представляет никакого труда, так как на рынке присутствуют модели в широком диапазоне цен и функциональных возможностей. Известнейшие производители подшипников выпускают свои линейки дистанционных инфракрасных термометров. В частности, их несложно найти в каталогах Timken, NTN-SNR и SKF.

Так, NTN-SNR предлагает лазерный инфракрасный термометр LaserTEMP 301, который предназначен для проведения диагностики работы подшипниковых узлов и механизмов. Оптическая система термометра позволяет точно измерять рабочую температуру далеко расположенных малогабаритных объектов. Прибор позволяет проводить измерения в диапазоне от -50°C до +850°C, а время измерения одного составляет менее 1 секунды. В памяти устройства могут сохраняться 20 последних измерений.

Нужно отметить, что дистанционные термометры от NTN-SNR и SKF имеют очень удобную функцию подключения термопар, то есть позволяют измерять температуру контактным способом в тех случаях, когда измеряемая поверхность не находится в пределах прямой видимости.

3. Решения для мониторинга

Выше рассматривались методы ручного измерения температуры подшипников с помощью контактных или дистанционных термометров, что требует непосредственного участия человека, а зачастую и частичной разборки узлов и механизмов. Но в ответственных приложениях, например, металлообрабатывающих станках и обрабатывающих центрах, часто возникает потребность в постоянном мониторинге изменения температуры подшипников без остановки оборудования и без его разборки.

С развитием микроэлектроники многие известнейшие производители подшипников и узлов для промышленного оборудования начали разрабатывать свои решения для автоматической регистрации и анализа температур.

Например, германский концерн Schaeffler выпускает компактное решение FAG GreaseCheck, который помимо наличия смазки контролирует также температуру подшипников и узлов.

Корпорация Regal Beloit также внедряет систему беспроводного мониторинга вибрации и температуры Perceptive Technologies, которая может быть установлена на любом электрооборудовании.

Концерн NTN-SNR в 2019 году представил подшипниковый узел NTN-SNR для металлообрабатывающих станков с интегрированным сенсорным блоком. Данное решение состоит из двух высокоскоростных подшипников серии HSE и двух распорных втулок, которые расположены между подшипниками. В наружной распорной втулке установлены три типа датчиков, которые измеряют вибрации, тепловой поток и температуру подшипников с очень высокой точностью. Таким образом, критическое состояние подшипников может быть обнаружено на ранних стадиях, что позволит избежать повреждений как самого подшипника, так и шпинделя и других узлов дорогостоящих станков.

Источник: http://www.podshipnik.ru/analyst/80/element_10673.html

Использование электроизолированных подшипников SKF INSOCOAT в ветрогенераторах значительно повышает срок их службы и уменьшает потребность в обслуживании и ремонте.

Подшипники, используемые в ветрогенераторах, должны выдерживать суровые условия окружающей среды, включая колебания температуры, изменение нагрузок и воздействие соленого и влажного морского воздуха – мощного фактора для возникновения коррозии. Кроме того, они должны быть практически необслуживаемыми, поскольку до них нелегко добраться сервисным инженерам, а их замена весьма трудоемка и сопряжена с большими финансовыми затратами.

Одним из неблагоприятных факторов, сильно влияющих на срок службы подшипников, является воздействие высокочастотных электрических токов, которые могут проходить через кольца и элементы качения из-за ошибок в проектировании или монтажа электрической системы ветрогенератора: источника питания, коммутационных элементов, кабелей, щеток или заземления.

Когда электрический ток проходит через подшипники качения возникает риск электрической коррозии, которая может поставить под угрозу надежность машины. Высокочастотный ток, протекающий через подшипник, вызывает появление микропиттинга (точечной коррозии) на кольцах и элементах качения. Это закономерно приводит к увеличению вибрации, которая может быть обнаружена датчиками контроля вибрации. Также одним из первых признаков появления такой коррозии является повышение температуры подшипника и потемнение смазки из-за ее температурной деградации.

Надежно предотвратить преждевременные отказы, вызванные прохождением паразитных электрических токов, позволяет использование электроизолированных подшипников. Они могут быть целиком керамическими, гибридными с керамическими шариками или же стальными, но выполненными с керамическим покрытием колец. Последний вариант самый выгодный с точки зрения затрат и простоты внедрения.

Международный концерн со шведскими корнями SKF уже несколько лет развивает линейку изолированных подшипников INSOCOAT. Они имеют специальное покрытие из оксида алюминия, которое наносится с помощью плазменного напыления и предотвращает прохождение электрического тока даже в условиях высокой влажности. В разных версиях такое покрытие может быть нанесено на внешнюю поверхность внутреннего кольца или на наружное кольцо. Для подшипников, которые используются в электрогенераторах, покрытие внутреннего кольца является предпочтительным.

Первое поколение подшипников INSOCOAT имело изолирующий слой толщиной 100 микрон, но с 2018 года выпускается новое поколение с керамическим слоем темно-серого цвета толщиной 300 микрон.

Испытания показывают, что даже при относительной влажности более 90% при 30 °C сопротивление подшипников сохранялось на уровне выше 2000 МОм, тогда как для подшипников предыдущего поколения оно снижалось до 50 МОм. Это позволяет рекомендовать использование данных подшипников в условиях жаркого и влажного климата, например, в Китае и Индии.

С покрытием INSOCOAT сейчас выпускается широкий размерный ряд однорядных радиальных шарикоподшипников и однорядных цилиндрических роликоподшипников, которые находят применение в ветрогенераторах.

Кроме того, в этой серии есть и другие типы продуктов:

- Радиально-упорные шарикоподшипники с четырёхточечным контактом;

- Фланцевые конические роликоподшипники с фланцем на наружном кольце;

- Конические роликоподшипниковые узлы;

- Подшипниковые узлы для тяговых электродвигателей.

Подшипники INSOCOAT работают в том же температурном диапазоне и имеют те же размеры, что и стандартные подшипники. Так что их можно заменять без дополнительных расчетов и условий. Дополнительная защита, обеспечиваемая подшипниками INSOCOAT, помогает продлить срок службы подшипников, повышая эффективность производства энергии ветряными турбинами.

источник: http://www.podshipnik.ru/news/10676.html?archive

Компания Schaeffler корректирует свои планы на производство подшипников. Виной всему бушующий по всему миру коронавирус. В связи с глобальным распространением болезни и ограничениями, правление Schaeffler AG приостановило действие всех планов на 2020 год для Schaeffler Group и всех его подразделений.

Крупнейший мировой производитель подшипников Schaeffler предпринимает комплексные и последовательные меры которые позволят внедрить быстрые и гибкие решения, облегчающие жизнь сотрудников в тяжелых ситуациях.

«Благодаря твердой решимости и выдающейся приверженности наших сотрудников и всей нашей команды я уверен, что мы успешно справимся с этим кризисом», - считает Клаус Розенфельд, генеральный директор Schaeffler AG.

Источник: http://www.podshipnik.ru/news/10677.html?archive

Наша производственная компания SIA APP GRUPP успешно поставляет ряд подшипников с низкотемпературной смазкой RENOLIT JP 1619 и высокотемпературной смазкой RAREMAX SUPER N и RENOLIT LX-PEP 2 для ряда стран ЕС и стран СНГ.

Использование вышеуказанных смазок позволяет нашим подшипникам эффективно работать в особых климатических и температурных условиях. Температурный диапазон применения подшипников с низкотемпературной смазкой составляет -50 / + 120. Температурный диапазон применения подшипников с высокотемпературной смазкой составляет: -30 / + 180ºC.

Область применения этих типов подшипников с низкой и высокой температурой чрезвычайно широка и охватывает многие отрасли промышленности, а также позволяет использовать их как в южных, так и в северных широтах.

Подшипник с высокотемпературной смазкой может эффективно использоваться в условиях высоких температур воздуха, при работе сельскохозяйственной техники, в производственных цехах с высокими температурами, а также в агрегатах с нагревом до самых высоких температур и других областях.

Подшипники с низкотемпературной смазкой могут быть эффективно использованы в оборудовании для холодильных складов, оборудовании для горнолыжных курортов, снегоуборочной и тракторной технике, в газовой технике, а также в других областях.

Кроме того, SIA APP GRUPP рада сообщить, что мы вышли на новый уровень сотрудничества с FUCHS, одной из ведущих компаний-производителей смазочных материалов. В настоящее время SIA APP GRUPP и SIA FUCHS LUBRICANTS LATVIA рассматривают возможность совместного производства смазочных материалов под торговой маркой «BBC-R».

Мы рады сообщить нашим клиентам, что SIA APP GRUPP получила официальное сообщение с благодарностью от FUCHS LUBRICANTS LATVIA в рамках существующего партнерства.

источник: https://bbcr.eu/low-temperature-and-high-temperature-bearings

Немецкая компания Dichtomatik была основана в 1978 году, а с 2004 года входит в группу компаний Freudenberg Sealing Technologies. Dichtomatik разрабатывает и производит широчайший спектр уплотнений для статических и динамических применений для различных сегментов рынка, включая гидравлические системы, ветровые турбины, сельскохозяйственное оборудование, компоненты для тяжелого машиностроения и т.п.

Ассортимент изделий Dichtomatik насчитывает более 60 тыс. стандартных артикулов и более 15 тыс. артикулов, изготавливаемых по спецзаказам, в том числе, уплотнения с пищевым допуском для применения в оборудовании на пищевых и фармацевтических производствах.

Основная номенклатура продукции Dichtomatik:

- Манжеты армированные для валов, вращающихся (сальники):

- Кольца уплотнительные круглого и X-образного сечения;

- Шнуры круглого сечения;

- Опорные кольца;

- Уплотнительные крышки;

- Резинометаллические прокладки;

- Уплотнения вращающихся валов, в том числе, кассетные, радиальные, аксиальные, а также V-образные кольца.

- Уплотнения для гидравлических и пневматических цилиндров, в том числе, поршневые, штоковые, роторные, а также грязесъемники и направляющие.

Система управления качеством Dichtomatik сертифицирована по ISO 9001: 2008, ISO 14001: 2004, а продукция сертифицирована по стандартам ISO/TS16949 и QS9000.

источник: http://www.podshipnik.ru/news/10679.html?archive

Коронавирус, известный как COVID-19, бушует в США: более 100 000 зараженных и более 1 500 смертей. Деловая активность в стране резко снизилась. По мнению аналитиков, во втором квартале ВВП страны может упасть до 30%, что станет рекордом со времен Второй мировой войны. Многие компании на таком фоне начали экономическую оптимизацию, прежде всего связанную с персоналом. Среди них и американский производитель подшипников Timken Company.

Источник: http://www.prompk.ru/ntn-snr/news/industry_news_timken_corona_29032020.htm

В подшипниковой отрасли несложно заметить несколько важнейших тенденций, которые будут определять ее развитие в ближайшее десятилетие.

1. Интегрированные продукты

Во многих отраслях, особенно, в автомобильной и аэрокосмической промышленности, наблюдается тенденция к «интегрированным подшипникам», где окружающие компоненты становятся неотъемлемой частью самого подшипника. Такие интегрированные подшипники разрабатываются для минимизации количества компонентов подшипников в готовой сборке. Они снижают себестоимость производства автотехники и оборудоввания, повышают их надежность, а также обеспечивают простоту монтажа и ремонтных работ.

Например, концерн NTN-SNR недавно представил sHUB - первый в мире модульный узел, который сочетает подшипник ступицы с приводом для оптимального управления углом поворота передних колес, используя данные о работе рулевого колеса и скорости автомобиля.

Концерн NSK также разработал ступичный узел для автомобильных колес Hub, который представляет собой объединенную конструкцию, в которую входят подшипник с монтажным фланцем, уплотнения и смазка.

2. От общих решений к специальным продуктам

Большой интерес проектировщиков и производителей промышленного оборудования вызывают подшипники, а разработанные для конкретных применений и условий работы. Поставщики предлагают специализированные подшипники, соответствующие конкретным требованиям в таких областях, как сельскохозяйственная техника, ткацкие станки в текстильной промышленности, турбокомпрессоры в автомобильной промышленности, высокоскоростные металлообрабатывающие центры и т.п.

Например, у Timken, NTN-SNR, NSK, Dinroll и других ведущих производителей есть специальные серии подшипников и подшипниковых узлов, разработанных специально для сельскохозяйственных машин – борон, сеялок, плугов, комбайнов и т.п. Они отличаются стойкостью к ударным нагрузкам и наличием многослойных уплотнений для защиты от попадания загрязнений.

3. Прогнозирование характеристик и срока службы

Разработчики подшипников используют компьютерное моделирование для подбора наилучшего соответствия конструкций подшипников фактическим условиям эксплуатации. Благодаря этому теперь с большой точностью можно прогнозировать рабочие характеристики подшипников, срок их службы и надежность без проведения длительных и дорогостоящих лабораторных или полевых испытаний.

Так, специалисты концерна SKF разработали обобщенную модель для расчёта номинального ресурса подшипников, которая включена в состав приложения SKF Bearing Select.

4. Мониторинг состояния подшипников

Неожиданные сбои оборудования могут быть дорогостоящими и потенциально катастрофическими, что приведет к незапланированным простоям производства. Поэтому растет спрос на решения, которые позволяют заранее выявить проблемы в подшипниках и принять соответствующие меры.

Контроль состояния подшипника используется для динамического мониторинга различных параметров оборудования и помогает в обнаружении неисправностей до того, как произойдет катастрофический отказ.

Производители подшипников постоянно работают над созданием «умных» подшипников, которые непрерывно передают данные о своих рабочих условиях с помощью интегрированных датчиков.

Сейчас на рынке присутствуют интеллектуальные подшипники всех крупнейших производителей: SKF, Schaeffler, NSK, NTN-SNR, Timken, JTEKT Corporation (бренд Koyo), Nachi, Kinex, Fersa и т.п Среди последних разработок в данной области - датчики FAG SmartCheck для измерения вибрации и датчик смазки FAG GreaseCheck, постоянно измеряет такие параметры как содержание воды, термический или механический износ и температуру. Эти датчики могут применяться в электродвигателях, станках, ветрогенераторах, на пищевых производствах.

Концерн NTN-SNR в 2019 году представил подшипниковый узел для металлообрабатывающих станков с интегрированным сенсорным блоком. Он состоит из двух высокоскоростных подшипников серии HSE и двух распорных втулок. В наружной втулке установлены три датчика, которые измеряют вибрации, тепловой поток и температуру подшипников.

5. Новые материалы и покрытия

В подшипниковой промышленности сейчас активно используются твердые покрытия, керамика и новые специальные стали. Достижения в области разработки новых материалов продлевают срок службы подшипников в тяжелых условиях эксплуатации, а также повышают эффективность работы, например, за счет снижения потребности в смазке.

Наиболее консервативным решением является цементация, то есть насыщение углеродом поверхностного слоя колец подшипника из низкоуглеродистой стали. В результате подшипник лучше воспринимает ударные нагрузки. Например, NTN использует цементируемые стали при производстве конических роликовых подшипников.

Еще одним модным трендом стало покрытие колец и элементов качения керамическим покрытием, что увеличивает защиту от коррозии. Это решение имеет еще один плюс: такое покрытие не проводит электричество, а значит защищен от паразитных токов и опасности электрической коррозии. Например, в серии электроизолированных подшипников SKF INSOCOAT используется керамический слой из оксида алюминия толщиной толщиной 300 микрон.

Внедрение износостойких покрытий в роликовые элементы и дорожки качения значительно ускорились за последние несколько лет. Например, подшипники с шариками с покрытием из карбида вольфрама, хорошо подходят для высоких нагрузок, сильных ударов, низкой смазки и высоких температур.

Использование керамики из нитрида кремния для изготовления колец или элементов качения подшипников позволяют им работать в условиях высоких скоростей и температур, агрессивной среды, отсутствия смазки или ее загрязнения.

Особая категория подшипников разрабатывается на основе легких и прочных полимерных материалов, которые успешно составляют конкуренцию металлическим подшипникам в приложениях, не требующих высоких скоростей вращения.

Известная компания Igus выпускает широкую номенклатуру подшипников скольжения Igubal, изготовленных из высокоэффективного трибополимера Iglid J, а американский бренд Polygon разработал линейку высокопроизводительных подшипников скольжения PolyLube на основе композита из стекловолокна, полимерных смол и вкладышей из политетрафторэтилена.

6. Производство по требованию (on demand)

Внедрение 3D-печати (аддитивных технологий) позволило упростить и ускорить разработку и производство подшипников по индивидуальным заказам, что ранее было трудоемко для производителя и очень дорого для клиентов. Кроме того, несравнимо облегчается проектирование подшипников и внесение изменений в их конструкцию под запросы клиентов.

Например, немецкая компания Franke разработала технологию производства сверхлегких подшипниковых узлов с проволочной обоймой по технологии 3D-печати. За счет оптимизации проектирования и варьирования толщины стенок они имеют вес всего 10% от веса традиционного подшипника с той же несущей способностью и жесткостью.

источник: http://www.podshipnik.ru/news/10685.html?archive

Решение о закрытии ОАО «Десятый подшипниковый завод» в Ростове принято в середине марта акционерами предприятия, 28 марта сообщает ростовский деловой портал «Город N».

В последний период работы предприятие выпускало продукцию для ГАЗ, КАМАЗ, УралАЗ, МАЗ, МТЗ, Роснефти, Беларуськалия и других компаний. Официальной информации о причинах закрытия завода не сообщается. Как отмечает портал, возможной причиной является высокая конкуренция со стороны импортной продукции и, как следствие, низкие продажи.

Ликвидация будет завершена в течение шести месяцев. Под сокращение попадает более 350 сотрудников завода.

Напомним, история Десятого подшипникового завода началась в 1938 году. Свою деятельность предприятие не останавливало и в период Великой Отечественной войны. Коллектив мужественно трудился, обеспечивая фронт

источник: https://rossaprimavera.ru/news/2d32d3dc

Известный американский разработчик и производитель LM76 Linear Motion Bearing выпускает несколько типов линейных подшипников, направляющих и систем линейного перемещения, одобренных американскими и европейскими регулирующими органами для применения в медицинском и пищевом оборудовании.

В связи с пандемией COVID-19 спрос на медицинское оборудование во всем мире резко возрос. Ко всем компонентам, используемым в таком оборудовании, предъявляются жесткие требования в части гигиеничности и возможности стерилизации и обработки дезинфицирующими веществами. Например, могут применяться промывание с использованием едких химикатов, очистка паром высокого давления или стерилизация ультрафиолетовым светом высокой интенсивности. Кроме того, они должны иметь сертификацию FDA (для американского рынка) или соответствующие местные сертификаты для применения в других странах.

Американская компания Linear Motion Bearing производит несколько типов линейных подшипников и компонентов, отвечающих требованиям FDA. Они сконструированы таким образом, что не удерживают загрязнения и могут быть тщательно продезинфицированы в соответствии со стандартными рабочими процедурами.

В число компонентов LM76, одобренных FSA, входят:

- никелированные подшипниковые блоки Foodstream;

- подшипники из нержавеющей стали с покрытием PTFE;

- линейные подшипники с керамическим покрытием;

- самоустанавливающиеся коррозионностойкие линейные шарикоподшипники Thomson Super Smart;

- самоустанавливающиеся высоконагруженные линейные шарикоподшипники.

Также доступны варианты исполнения этих компонентов из нержавеющей стали L303/304/316, нержавеющей стали 440C, закаленной стали Rc60 с покрытием Armoloy, а также из сплава Rc78 для повышения твердости и износостойкости.

LM76 также предлагает торцевые блоки и опоры вала с керамическим или никелевым покрытием и новые уплотнения ETX, которые предотвращают проникновение загрязнений, добавляя еще одну линию защиты.

источник: http://www.podshipnik.ru/news/10687.html?archive

04.04.2020