Обзор рынка подшипников за 2 квартал 2016 года - Подшипники в России

Компания NSK объявила о том, что примет участие в выставке SIAMS 2016. В этом году в NSK подготовили множество инноваций в сфере малоразмерного высокоскоростного производства. Новые подшипники NSK – будущее, к которому вы можете прикоснуться прямо сейчас на выставке SIAMS 2016.

Крупный производитель подшипников NSK покажет посетителям широкий спектр прецизионных подшипников, линейных направляющих, подшипников для винтовых пар и линейные исполнительные механизмы.

NSK BSF двухрядные радиально-упорные упорные подшипники были специально разработаны для модернизации ШВП станков, которая позволит продлить службу и повысить надёжность работы механизма даже в самых неблагоприятных условиях.

Серия NSK ROBUST BSR – высокоточные малогабаритные радиально-упорные шарикоподшипники, которые способны работать во всех типах высокоскоростных шпинделей.

Источник: http://www.motion-products.ru/news/novye-izdeliya-nsk-cposobstvuyut-povysheniyu-energoeffektivnosti/

18.04.2016

Компания NSK разработала электрически изолированные подшипники для использования в инверторных электродвигателях приводов промышленных машин и механизмов.

Компания NSK Ltd. (штаб-квартира в Токио, Япония; Президент и генеральный директор Тошихиро Утияма) объявила о разработке новых токоизолированных подшипников для инверторных электродвигателей, используемых в приводе общепромышленных машин. Эти изделия полностью совместимы со стандартными подшипниками, широко использующимися в инверторных электродвигателях, способствующих экономии электроэнергии. Подшипники, благодаря повышенной производительности, предназначены для использования в инверторных электродвигателях привода промышленного оборудования, такого как насосы, компрессоры и вентиляторы.

Специалисты компании NSK существенно улучшили характеристики изоляции подшипников, которая была проблемой для инверторных электродвигателей, и планируют, благодаря возросшему спросу на мировом рынке на токоизолированные подшипники, достичь к 2020 г. их ежегодных продаж в сумме 1 млрд. иен.

ПРЕДПОСЫЛКИ ДЛЯ РАЗРАБОТКИ И ЕЁ КОНЦЕПЦИЯ

В используемых в настоящее время электроприводах общепромышленных машин и механизмов, использование инверторного электродвигателя существенно расширяется благодаря его высокой энергоэффективности. Вместе с тем, в подшипниках этих двигателей в последнее время все чаще были замечены случаи их повреждения из-за электрической эрозии*.

Электрическая эрозия в подшипнике возникает при прохождении электрического тока через точку контакта дорожек качения с телами качения при вращении подшипника, который создает в тонкой смазочной пленке искровой промежуток и в результате электрической дуги на поверхностях подшипников образуются местные кратеры, искривляющие форму и разрушающие эти поверхности, вызывая повышенное трение и в дальнейшем выход подшипника из строя.

Одним из способов предотвращения электрической эрозии в подшипниках качения является использование непроводящих электрический ток керамических шаров. Однако, использование таких подшипников в высокопроизводительных промышленных машинах вызывает ряд проблем. Также существует вариант устранения прохождения электрического тока через электродвигатель с помощью изолирования его корпуса, но это требует изготовления специальных деталей и выполнения трудоемких сборочных процессов. Для решения этих проблем, специалисты компания NSK разработали новый электрически изолированный подшипник, который обладает высокой работоспособностью и совместим по размерам со стандартными подшипниками.

ОСОБЕННОСТИ ИЗДЕЛИЯ

1. БОЛЕЕ ВЫСОКИЕ ИЗОЛИРУЮЩИЕ СВОЙСТВА.

Для предотвращения электрической эрозии, в подшипниках используется высокоэффективное керамическое покрытие на основе оксида алюминия, которое наносится с помощью плазменного напыления на внешнюю поверхность наружного кольца подшипника, и, в сочетании с оптимизированными добавками, повышает эффективность электрической изоляции примерно в десять раз.

2. НАДЕЖНОСТЬ И ПРОДОЛЖИТЕЛЬНЫЙ СРОК СЛУЖБЫ.

Оптимизация несущих элементов подшипника и улучшение механической стойкости защитной пленки покрытия повысили его стойкость к ударам примерно в 3 раза.

Усовершенствованный материал керамического покрытия способствует лучшему рассеиванию тепла при работе подшипника.

ПРЕИМУЩЕСТВА ИЗДЕЛИЯ

Новое изделие предназначено для повышения надежности электродвигателей и в целом всего промышленного оборудования, тем самым способствуя еще большему распространению высокоэффективных электроприводов с инверторным управлением в общепромышленных машинах и механизмах.

Источник: http://www.motion-products.ru/news/novye-izdeliya-nsk-cposobstvuyut-povysheniyu-energoeffektivnosti/

19.04.2016

Подшипники марки APTSURF компании NSK — это новая линия высокоточных и

высокопроизводительных цилиндрических роликовых подшипников, спроектированных для шпинделей станков. Конечный потребитель получает выгоду за счет повышения надежности шпиндельного узла и повышенной точности обработки, особенно на токарных станках и их вращающихся центрах, что достигается благодаря сокращению угловых колебаний шпинделя на 55%. Усовершенствование внутренней конструкции подшипника и современные технологии производства позволили увеличить его ресурс на 60%.

За последние годы увеличились требования к надежности и качеству обработки станков вместе с растущей конкурентной средой производителей оборудования. С подшипниками APTSURF компания NSK смогла решить задачи, связанные с доработкой и усовершенствованием каждого элемента подшипника, сокращение среднеквадратичного значения вращательных вибраций при частоте вращения 2000 об./мин. на 55% по сравнению с подшипниками стандартного исполнения.

Соответственно улучшилось качество обработки деталей на токарных станках.Еще одним значимым преимуществом для станкостроителей является увеличение показателя динамической грузоподъемности подшипника с 15% до 60% в сравнении со стандартным исполнением.

Подшипники NSK APTSURF доступны в испольнении с максимальным диаметром наружного кольца до 360 мм с классами точности от P4 и выше. В целом, компания NSK прогнозирует, что в 2016 году продажи подшипников данной серии в мире составят порядка 3 млрд японских йен (23,6 млн евро).

Источник: http://www.nskeurope.ru/nsk-aptsurf-%D1%86%D0%B8%D0%BB%D0%B8%D0%BD%D0%B4%D1%80%D0%B8%D1%87%D0%B5%D1%81%D0%BA%D0%B8%D0%B5-3710.htm

22.04.2016

СДЕЛАНО И ОТРЕМОНТИРОВАНО В САРАТОВЕ

В апреле 2016 года – «ЕПК-Бренко Подшипниковая компания», крупнейший в России производитель кассетных буксовых подшипников для грузовых и пассажирских вагонов, запустил участок по ремонту своих подшипников. По итогам приёмочной комиссии, в состав которой входили представители «РЖД», «ВНИИЖТ», «ВРК-2», «ЕПК» и «Федеральной пассажирской компании», предприятие получило разрешение на производство опытного ремонта.

Основанное в 2008 г. на базе Саратовского подшипникового завода, «ЕПК-Бренко» является совместным предприятием международной компании «Амстед рейл» (владеет брендом «Бренко») и российского лидера подшипниковой отрасли «ЕПК».

Сегодня «ЕПК-Бренко» представляет собой инновационную производственную площадку по выпуску подшипников нового поколения. Это крупнейший в России сертифицированный производитель железнодорожных кассетных подшипников, продукция которого соответствует всем современным техническим требованиям и международным стандартам качества. Производственная база «ЕПК-Бренко» расположена в Саратове и является успешным примером локализации наукоёмкого производства с использованием лучших мировых технологий в области обработки металлов.

Помимо производства кассетных подшипников, в начале 2016 г. «ЕПК-Бренко Подшипниковая компания» ввела в эксплуатацию участок по их ремонту. Использование ремонтных подшипников позволяет предприятиям железнодорожного транспорта обеспечивать высокий уровень качества ремонта эксплуатируемого подвижного состава с экономией до 40% по сравнению с покупкой новых подшипников.

«Мы стремимся развивать и модернизировать наш завод, предлагая рынку новые технологические решения и выгодные условия сотрудничества, – отмечает генеральный директор «ЕПК-Бренко» Марк Янси. – Данный проект был бы невозможен без поддержки руководства Саратовской области. Внимание областного правительства к развитию промышленности сформировало в регионе благоприятный инвестиционный климат, и это, в сочетании с высокой квалификацией и ответственным отношением к делу наших сотрудников, позволило нам развернуть здесь успешное производство».

Источник:

27.04.2016

Вологодский подшипниковый завод вошел в список потенциальных предприятий-участников нового государственного проекта «Единая модульная платформа» по выпуску автомобилей для первых лиц государства.

В начале года ЗАО «ВПЗ» подало заявку на участие в тендере по производству ступичных подшипников для автомобилей представительского класса, организованном ФГУП «НАМИ» (г. Москва) в рамках проекта «Единая модульная платформа» («ЕМП»). Тендерные требования, предъявляемые к предприятиям-изготовителям в сфере производства подшипников, по основным параметрам ВПЗ выдержал и был внесен в список потенциальных исполнителей заказа.

Инициатором создания абсолютно нового по нашему времени проекта стал президент Российской Федерации Владимир Путин. Проект входит в федеральную программу импортозамещения в машиностроительной отрасли и подразумевает разработку и выпуск линейки транспортных средств отечественного производства, в которые войдут лимузины, минивэны и кроссоверы представительского класса, в том числе для первых лиц государства, и класса «люкс» для широкого потребителя. Реализацией «ЕМП» занимается Государственный научный центр РФ «ФГУП «Научный автомоторный институт», аккредитованный в качестве испытательного центра продукции автомобилестроения, он же является куратором всех процессов изготовления не только самих автомобилей, но и их составляющих, и производителем готового продукта.

С целью ознакомления с мощностями и возможностями нашего предприятия, его специалистами и технологическим процессом изготовления подшипников 10 и 11 марта на заводе работала представитель «НАМИ» Татьяна Пещерова. На правах аудитора предприятия-заказчика она провела необходимые проверки и получила требующиеся сведения. Аудитор побывала в кузнечном производстве, чтобы ознакомиться с процессом изготовления кованых деталей ступичного подшипника - именно этот тип предлагается нам делать для проекта, познакомилась с термообработкой и шлифовкой колец, изучила наглядно технологию сборки ступичных подшипников. Специалиста интересовали все производственные моменты, так как этот подшипник должен быть с повышенными требованиями по прочности и грузоподъемности, потому что автомобиль, в котором он будет служить, на порядок тяжелее обычных из-за некоторых конструктивных особенностей.

В результате, составлен документ, отражающий потенциал нашего предприятия по мощностям и возможностям, на основе которого была выставлена аудиторская оценка.

21 марта в Управление качества поступил отчет: процент соответствия ЗАО «ВПЗ» критериям поставщика оценен по классу А (80%-100%). Это означает, что Вологодский подшипниковый завод наравне с другими предприятиями, прошедшими подобные аудиторские проверки, внесен в список потенциальных партнеров и участников проекта «ЕМП».

В настоящее время предприятие готовится к новым встречам с кураторами проекта, но уже по поводу перспектив на сотрудничество. Заказчику нужен подшипник для президентского автомобиля? Почему бы нам и не стать исполнителями заказа, если есть на это все шансы.

Если говорить о самом проекте, то его рождение связано, в первую очередь, с федеральной правительственной программой импортозамещения, во вторую, с развитием промышленных отечественных отраслей, таких как машиностроение, станкостроение, металлургия, химическое производство. До сегодняшнего дня первые лица страны и вип-персоны пользовались импортными автомобилями типа роллс-ройс, БМВ, мерседес, теперь же машины такого класса решено изготавливать в России. Буквально недавно ФГУП «НАМИ» провел конкурс конструкторских разработок вип-автомобилей, на котором было представлено 120 проектов по трем типам машин: лимузин, минивэн и кроссовер. На основе импортных технологий участвующие в конкурсе российские конструкторы разработали абсолютно новые модели машин представительского класса, теперь три определившиеся проекта-лидера проходят процедуру защиты. Автомобили-победители будут утверждены на изготовление, и, если все пойдет по плану, то уже в октябре-ноябре первый образец машины должен поступить на испытания, значит и вологодский подшипник, если наше предприятие победит в отборе, в машине должен быть. Пока его нет, конструкцию подшипника с определенными требованиями предстоит еще разработать. Нашим конструкторам представлены требования и обговорены все условия создания. Техническое задание принято к рассмотрению.

Новый госпроект предусматривает, что вип-автомобили, за исключением предназначенных для первых лиц, будут поступать в продажу, это позволит усилить авторитет и присутствие российского автопрома на внутреннем и международном рынках. Машины-люкс призваны стать гордостью отечественного автомобилестроения, и участие в проекте Вологодского подшипникового завода – честь не только для предприятия, но и для региона в целом. Будем надеяться, что мы этой чести удостоимся!

Источник: http://podshipnik-servis.ru/new/vologodskie-podshipniki-dlya-prezidentskogo-limuzina

28.04.2016

Компания Timken India, дочерняя компания производителя подшипников Timken, планирует расширение линейки подшипников в Джамшедпуре. Производство тут начиналось еще в 1989 году. Timken India является крупным производителем конических роликовых подшипников в Индии. Продукция компании применяется во многих сферах, а качество подшипников обуславливает стабильно растущий спрос на рынке. В Timken отмечают, что Индия сейчас перспективный и быстрорастущий рынок, который требует от производителя только качественный продукт. Сейчас производство в Индии растет, а грузоперевозки достигли своего пика за много лет и продолжают расти.

Государство заинтересовано в увеличении количества дорог, магистралей и строит новые производства, а Timken India – давний партнер, который всегда предлагал только лучшие подшипники и по выгодным ценам. Сейчас в Timken надеются, что, расширив предложение подшипников на рынке Индии, они привлекут к своей продукции внимание крупных заказчиков.

Timken India с нетерпением ждет расширения производства – это позволит расширить сферы влияния и количество клиентов компании. Timken очень оптимистично оценивают ситуацию на рынке и надеются на осуществление всех планов государства по развитию отраслей.

Timken India всегда стремилась расширить свое влияние на Индийском рынке и еще прочнее там укрепиться. Производитель подшипников планирует так же расширить свои возможности по обслуживанию и ремонту, что позволит охватить еще больше клиентов и значительно увеличить прибыль.

Компания Timken является крупнейшим в мире производителем конических подшипников и лидером в производстве высококачественных легированных сталей. Компания была основана в 1899 году изобретателем конического роликоподшипника инженером Генри Тимкеном

Сейчас на долю компании приходится более 70% мирового рынка крупногабаритных подшипников, используемых в металлургии. Годовой оборот составляет более 5 миллиардов долларов.

Производственный потенциал Timken - 12 заводов по производству стали, более 60 подшипниковых заводов по всему миру, в том числе США, Канаде, Великобритании, Нидерландах, Румынии, Польше, ЮАР и других странах.

Timken выпускает свыше 200 различных типов конических подшипников (это более чем 26 тысяч стандартных типоразмеров). Компания первой разработала и применила технологию цементации (упрочнения) поверхностного слоя деталей подшипника, и сегодня единственная в мире использует её при изготовлении всех типоразмеров. Программа производства включает в себя также крупногабаритные роликовые сферические подшипники, шариковые и роликовые цилиндрические, прецизионные, миниатюрные приборные подшипники.

Компания «Подшипник.ру» является авторизированным дистрибьютором компании Timken. Именно поэтому мы можем предложить Вам качественные подшипники, которые прослужат долго.

Источник: http://podshipnik.in.ua/news/?ID=30816

05.05.2016

Во второй декаде текущего года Производство № 3 ЗАО «ВПЗ», занимающееся выпуском крупногабаритных подшипников, вступило в период глобальной модернизации.

Модернизация производства связана с возросшей по стране потребностью выпуска крупногабаритных подшипников, что обусловлено участием предприятия в федеральной программе импортозамещения. Ранее многие виды таких подшипников закупались за рубежом. Для увеличения объемов производства в цехе № 7 Производства № 3 проводятся масштабные работы по усовершенствованию производственных систем по направлениям, соответствующим видам изготовляемой продукции: железнодорожные, роликовые, крупногабаритные подшипники и подшипники специального назначения. Разработан ряд мероприятий по созданию новых производственных модулей, перепланировка цеховых территорий, капитальный ремонт станков, запуск нового оборудования. Одним из направлений является модернизация блока по производству железнодорожных подшипников, что поможет увеличить их выпуск в 3 раза. Модернизация подразумевает улучшение технических возможностей системного оборудования, работа над этим ведется инженерно-техническими службами предприятия.

После завершения реконструкции железнодорожного блока будет создана дополнительная производственная система по выпуску подшипников специального назначения для оборонно-промышленного комплекса, что также значимо для предприятия. В стране растет потребность и в роликовых подшипниках, применяемых в большегрузном транспорте, здесь также проводятся плановые работы по улучшению производства этого вида продукции. Так, положительной оценкой завершились технологические испытания по замене операции прямого точения штамповкой в процессе изготовления роликовых подшипников, сейчас ведутся работы по автоматизации шлифовки роликов. Для этого построен блок станков, на 80% состоящий из нового оборудования, при этом мощность производства роликовых подшипников увеличилась в разы. Кроме всего, в цехе №7 ведутся проектные работы по строительству механизированной системы для изготовления крупногабаритных подшипников, применяемых в металлургической, нефтегазовой и горнодобывающей отраслях.

В настоящий момент ожидается поступление из капитального ремонта с реконструкцией усовершенствованного оборудования с преобразованными узлами, применение которого позволит реализовать планы предприятия и в крупногабаритном производстве. А учитывая еще одно направление, выпуск подшипников диаметром до 1 метра, потребность в которых также возрастает с каждым днем, в ближайшие месяцы модернизационные работы в Производстве № 3 будут не просто продолжены, а наберут обороты.

Источник: http://xn----7sbhrd3bj.xn--p1ai/news/2016/?id=1000

11.05.2016

«Проблема унификации терминов в международной подшипниковой отрасли есть, - считает руководитель Инжинирингового центра ЕПК Валерий Лапенко. - На пространстве Российской Федерации, в рамках технического комитета ТК 307 «Подшипники качения», Инжиниринговый центр ЕПК классифицирует стандарты по степени гармонизации: идентичные, модифицированные и неэквивалентные стандарты, соответствующие стандартам ISO. В этом году введены в действие в качестве национальных стандартов РФ один идентичный стандарт «ГОСТ ISO 15241–2014 Подшипники качения. Обозначение физических величин (IDT)»; один неэквивалентный «ГОСТ 3722–2014 Подшипники качения. Шарики стальные. Технические условия (NEQ) Соответствует ISO 3290-1:2008» и один модифицированный стандарт «ГОСТ 32932–2014 (ISO 3290-2:2008) Подшипники качения. Шарики керамические (MOD)». Когда речь идёт о керамических телах качения, то затрагивается тема новых технологий в производстве, а значит нового качества стандартов, регламентирующих это производство. Например, сотрудники ЕПК вместе с другими представителями мировой подшипниковой индустрии будут обсуждать проект стандарта ISO/WD 20056-1, «Подшипники качения. Грузоподъёмность для гибридных подшипников с телами качения, изготовленными из керамики. Часть 1: Динамическая грузоподъёмность»».

«ЕПК активно работает с керамическими телами качения, - рассказывает директор Центрального Специального конструкторского бюро ЕПК Валерий Мурашкин. – Наши специалисты осуществляют серийное производство радиально-упорных подшипников с керамическими шариками для использования в новейших авиационных и ракетных двигателях. Разработаны изделия для нового поколения авиационной техники, обновленной линейки самолетов, выпускаемых предприятиями Объединённой авиастроительной корпорации. ЕПК совершенствует теплостойкие подшипниковые стали. Например, разработана технология горячей пластической деформации стали марки ВКС (ВИАМ), для получения заготовок, а также новая технология термической обработки деталей. Композиционные материалы (керамика) увеличивают ресурс подшипника в условиях масляного голодания при сверхвысоких нагрузках, выдерживают больший диапазон температур, обеспечивают меньший вес конструкции, стабильные геометрические параметры и возможность работы в агрессивных средах».

В специальном комментарии для http://www.epkgroup.ru руководитель Центра зарубежных и международных стандартов информационной сети ТЕХЭКСПЕРТ Ольга Денисова отметила ключевые сложности, которые возникают у российских производителей при адаптации международных стандартов:

«Стоит отметить, что анализ степени гармонизации стандарта осуществляется методом контекстного сопоставления аналогичных требований в текстах нормативных документов. При этом текстуальное сравнение затруднительно, а сравнение карт показателей целесообразно. Информационные карты показателей стандартов и карты паспорта оборудования позволяют осуществлять параметрический поиск необходимого оборудования, сравнительный анализ его характеристик, анализ соответствия характеристик оборудования требованиям стандарта. Создав информационные карты показателей к международным стандартам можно реализовать сравнительный анализ характеристик отечественной и зарубежной лабораторной техники».

Источник: http://podshipnik-servis.ru/new/v-vene-nachalos-zasedanie-isotc-4-podshipniki-kacheniya

11.05.2016

Недавние исследования показали, что добавление наночастиц в смазочные материалы значительно улучшает их свойства. Наножидкости были синтезированы с использованием углеродных нанотрубок и различных металлических, оксидных и керамических частиц. Добавление наночастиц к смазке повышает ее способность проводить тепло, более эффективно защищать механизм от внешних повреждений, препятствовать преждевременному износу.

В тестах наносмеси, имеющие в составе углеродные нанокомпоненты, показывали отличные результаты. Теперь, специалисты решили добавлять наносмеси и в смазки, которые поступают к клиентам. Смазка с наносмесью является отличным приобретением – она обеспечивает отличную тепловую и электрическую проводимость, а подшипники защищены от трения и преждевременного износа и прослужат вам значительно дольше.

Ученые утверждают, что добавление всего 0,01% наносмазки, от всей общей массы смазки, позволяет улучшить теплопроводимость на 17% и это без изменения вязкости! Абдул Халик Рашида из Ноттингемского университета с оптимизмом заявляет, что графеновые наносмазки продлевают срок службы смазки примерно на 20% от общего ресурса. При всем этом новые смазки могут стать дешевле, так как наночастицы уменьшают количество других присадок в смазке.

Мохаммад Халид, главный исследователь проекта, считает, что новые смазки скоро поступят в продажу и простые пользователи смогут, например, испробовать смазку с наночастицами на подшипниках.

Источник: http://10-gpz.ru/novosti-kompanii/news/nanotekhnologii-budushchego

13.05.2016

Чтобы помочь производителям оборудования в изготовлении крупногабаритных машин для литья под давлением с электрическим приводом, компания NSK увеличивает размерный ряд опорных подшипников с высокой грузоподъемностью для шариковинтовых пар NSKTAC03 со 120 до 180 мм.

Теперь подшипники серии NSKTAC03 способны выдерживать усилия в шариковинтовых парах с высокой грузоподъемностью в машинах для литья под давлением с электрическим приводом.

Машины для литья под давлением с электрическим приводом получают все большее

распространение. Это связано прежде всего с автомобильной отраслью, в которой необходимость уменьшения веса автомобилей и потребления топлива ведет к увеличению спроса на крупные пластмассовые компоненты, например, на цельные бамперы, дверные модули и элементы для салона. Такое оборудование меньше подвержено загрязнениям (в нем не используется масло), а также эти установки являются менее энергоемкими и более надежными.

По сравнению с самоустанавливающимися упорными роликоподшипниками (применявшимися до настоящего времени в качестве стандартного решения) предельная частота вращения радиально-упорных шарикоподшипников NSKTAC03 выше.

Благодаря этому процесс впрыска и работа оборудования становятся быстрее. Кроме того, был уменьшен момент в два раза, благодаря уменьшенной инерции вращения, что в результате позволило обеспечить более плавное вращение.

В отличие от высоконагруженных роликоподшипников, монтировать радиально-упорные

шарикоподшипники проще и быстрее. Кроме того, нет необходимости создавать преднатяг, а значит, не нужно использовать втулку вала.

Существует еще одна важная особенность: переход от самоустанавливающихся упорных роликоподшипников к шарикоподшипникам NSKTAC03 позволяет применять вместо масла консистентную смазку, которая не требует пополнения. Кроме того, в качестве стандартного элемента теперь предусматриваются проушины для подъемных болтов.

Они упрощают использование подъемных кранов при монтаже тяжелых подшипников в машинах для литья с электрическим приводом, что позволяет повысить эффективность производства.

Спрос на высоконагруженные шариковинтовые пары обусловлен необходимостью их применения в крупногабаритных машинах для литья под давлением с электроприводом, а также в машинах без сервопривода, так как они позволяют сделать работу при высоких нагрузках эффективнее.

Специальные опорные подшипники для шариковинтовых пар с высокой грузоподъемностью впервые были представлены компанией NSK в 1996 году. С тех пор компания продолжает работать над расширением этого важного блока решений.

Источник: http://www.nskeurope.ru/nsk-%D1%83%D0%B2%D0%B5%D0%BB%D0%B8%D1%87%D0%B8%D0%B2%D0%B0%D0%B5%D1%82-%D1%80%D0%B0%D0%B7%D0%BC%D0%B5%D1%80%D1%8B-3873.htm

31.05.2016

ГК "Ремпутьмаш" рассчитывает подписать в текущем году договор с крупным отечественным производителем дизелей, который будет поставлять моторы на заводы группы, сообщило ведомственное издание.

"Это позволит заменить на отечественную всю импортную линейку необходимых нам дизелей", - приводит издание слова технического директора калужского завода группы Игоря Савеличева.

Дизели производятся в настоящее время на свердловском заводе группы, но там выпускается не вся необходимая для группы линейка двигателей.

Источник: http://gpz-34.ru/news/news_bearing.php?show_news=342

03.06.2016

Магнитка впервые провела подобный конкурс. Как рассказал заместитель генерального директора ОАО «ММК» по коммерции Сергей Ушаков, ММК сотрудничает в среднем с 1700 поставщиками. «Мы систематически оцениваем эффективность своего сотрудничества. Каждое полугодие рассчитывается рейтинг поставщиков по результатам поставок и с учетом длительности взаимоотношений. Но мы решили не останавливаться на этом и отметить лучших из лучших»,- отметил Сергей Ушаков.

Были определены лучшие поставщики в 11 номинациях.

Представителям всех победивших компаний дипломы лауреатов конкурса «Лучший поставщик 2015 года» вручил генеральный директор ОАО «ММК» Павел Шиляев.

ОАО «Самарский подшипниковый завод» получил диплом победителя в номинации «Подшипники».

Источник: https://www.spzgroup.ru/news/13504/

08.06.2016

Ведущий поставщик подшипников в России - компания Подшипник.ру приняла участие в XXIV международной выставке «Газ. Нефть. Технологии — 2016». Выставка проходила с 24 по 27 мая 2016 года в Уфе в ВК «ВДНХ-ЭКСПО» в рамках Российского Нефтегазохимического Форума.

«Газ.Нефть.Технологии» — главная площадка для демонстрации тенденций и решений в нефтехимической отрасли . В выставке приняло участие более 400 ведущих отечественных и международных отраслевых компаний из 35 регионов Российской Федерации, а так же 12 зарубежных стран.

В этом году компания Подшипник.ру продолжила традицию совместного участия с ведущими мировыми производителями подшипников. В этом году партнёром Подшипник.ру стала компания TIMKEN - один из ведущих мировых производителей подшипников качения (http://www.timken.com).

Посетители стенда могли воочию увидеть продукцию TIMKEN, представленную всевозможными подшипниками, корпусными узлами, муфтами и другими сопутствующими товарами, а наиболее заинтересованные - получить квалифицированную информацию по подбору, установке и эксплуатации подшипников у инженера TIMKEN.

Источник: http://www.podshipnik.ru/news/archive/?FromSet=40

09.06.2016

Гётеборг, 9 июня 2016 г.: Сегодня компания SKF объявила о консолидации своих производственных мощностей в Северной Америке, а также о закрытии предприятий в Сан-Диего, штат Калифорния, и в Балтиморе, штат Мэриленд.

Ожидается, что расходы на реструктуризацию составят около 300 млн шв. крон, из которых 100 млн шв. крон приходятся на II квартал 2016 года, а остальные средства будут учтены по факту использования. Согласно расчётам, консолидация позволит экономить около 220 млн шв. крон в год, начиная с 2019 года, а к 2018 году планируется достичь уровня в 70 млн шв. крон.

Люк Гро (Luc Graux), президент подразделения по производству подшипников, говорит: «Эти меры укрепят наши позиции в Северной Америке и повысят нашу конкурентоспособность, что позволит нам оказывать поддержку клиентам на более высоком уровне благодаря более эффективному использованию наших производственных активов. Также они формируют основу для инвестиций в дальнейшее развитие производственных процессов и технологий».

Производство будет перенесено с предприятия SKF Group в Хановере, штат Пенсильвания, во Флауэри Бранч, штат Джорджия. Принимая во внимание обязательства перед клиентами, производство сферических роликоподшипников и крупногабаритных роликоподшипников будет перенесено на существующие мощности во Флауэри Бранч. Благодаря более мощной и эффективной производственной базе SKF Group сможет повысить уровень предоставления услуг для клиентов в Северной Америке.

После закрытия завода в Балтиморе, штат Мэриленд, производство колец и уплотнений для аэрокосмической промышленности будет перенесено в Хановер. Последствия реорганизации для сотрудников указанных предприятий в Хановере и Балтиморе будут обсуждаться с представителями профсоюзов.

В рамках стратегии SKF Group по поддержке развития производства мирового класса на предприятия в Хановере и Флауэри Бранч будут направлены инвестиции в размере 150 млн шв. крон для модернизации машинного оборудования и производственных процессов.

Производство и разработка решений в области мониторинга технического состояния, которые осуществлялись на предприятии SKF в Сан-Диего, Калифорния, будут перенесены на другие предприятия в Европе. Это позволит SKF Group ускорить процесс предоставления клиентам лучших решений в области мониторинга состояния, поскольку команда специалистов, ответственных за их разработку, будет находиться недалеко от остальных технических центров SKF в Европе. Команда технической поддержки останется в Сан-Диего, но будет занимать другое помещение.

Линии по производству подшипников и подшипниковых узлов типа Y в Пуэбле, Мексика, которые поставляют продукцию для клиентов сельскохозяйственной отрасли в Северной Америке, будут остановлены, а производство перенесено на другие предприятия SKF.

Ожидается, что процесс консолидации производственных мощностей в Хановере, Флауэри Бранч, Балтиморе и Сан-Диего займёт приблизительно от 18 до 24 месяцев. Остановку линий по производству подшипников и подшипниковых узлов типа Y в Пуэбле, Мексика, планируется провести летом 2016 года.

Источник: http://www.skf.com/ru/news-and-media/news-search/2016-jun-09-SKF-consolidates-manufacturing-facilities-in-North-America-2231867.html

14.06.2016

18-22 мая 2016 г на солнечном острове Крит, в одном из респектабельных отелей на побережье Эгейского моря состоялся 6-й Европейский съезд промышленных дистрибьюторов японского производителя подшипников KOYO.

Россию на данном событии представляла компания «Моушн Продактс». В ходе мероприятия выступали как японские руководители концерна JTEKT в который входит KOYO, так и представители Европейских офисов компании.

Были обсуждены текущие проблемы, с которыми сталкиваются компании и пути их решения, обсуждены тенденции подшипникового рынка и цели, которые KOYO ставит на ближайшие годы.

Помимо этого, были анонсированы новинки подшипников с улучшенными характеристиками – в частности новое поколение роликовых сферических подшипников KOYO серии JHS (Jtekt Hyper Strong), подшипниковых корпусов серии JHS-3i и инструмента для монтажа и обслуживания подшипниковых узлов, часть из которых уже есть в продаже.

Также были заявлены планы по расширению ассортимента и складского наличия на Европейском складе чтобы быть более конкурентоспособными на рынке.

После официальной программы был день для неформального общения, а также посещения местных достопримечательностей, в числе которых Кносский дворец, одна из действующих виноделен с дегустацией местного вина, а также прогулка на теплоходе. Закончилось все гала-ужином и совместной фото сессией которая представлена ниже.

Помимо этого, была анонсирована следующая встреча, которая состоится в Мадриде и в которой наша компания также собирается принять участие. А для того, чтобы это произошло, нам надо еще активней и больше реализовывать подшипников KOYO, что мы и постараемся сделать, с помощью многочисленных лояльных партнеров, а также новых клиентов, которые прочитали эту статью.

Источник: http://www.motion-products.ru/news/sostoyalsya-6-y-evropeyskiy-sezd-promyshlennykh-distribyutorov-yaponskogo-proizvoditelya-podshipniko/

16.06.2016

16 июня 2016 года Председатель Правления АО "ЕПК" Александр Москаленко принял участие во встрече представителей российского бизнеса с Президентом Республики Казахстан Нурсултаном Назарбаевым в рамках Петербургского международного экономического форума 2016 года.

Как отметила корреспондент «Российской газеты» Мария Голубкова «ЕПК, завод которой по производству подшипников для железной дороги давно работает в казахском Степногорске, объявила о возможности создания инновационного кластера». Речь идёт о соглашении с американской компанией Timken, подписанном в 2015 году, о создании совместного предприятия по производству индустриальных подшипников на базе АО "ЕПК Степногорск". Сумма планируемых инвестиций на первом этапе - 50 млн. долларов США.

С точки зрения создания экономических условий одной из наиболее эффективных мер государственной поддержки в Казахстане является, на наш взгляд, инвестиционная субсидия, которая предоставляется инвестору, реализующему приоритетный проект.

Александр Москаленко: «Инвесторов привлекают открытые условия ведения бизнеса. В нашем случае сразу виден результат такого подхода. Вслед за компанией Timken заинтересованность в создании производственной площадки проявляет один из мировых лидеров по производству компонентов для железнодорожного транспорта. Мы надеемся на успешное проведение переговоров с ними, что в перспективе позволило бы создать в Степногорске высокотехнологичный кластер, производящий компоненты для инновационных вагонов».

Источник:

21.08.2017