Обзор рынка подшипников за 2 квартал 2019 года - Подшипники в России

Компания Schaeffler, крупный мировой производитель подшипников, объявила о глобальной программе оптимизации. Целью программы, которая состоит из трех этапов, является устойчивое повышение эффективности компании и оптимизация ее продуктового портфеля.

Первый этап начался в начале года и будет охватывать следующие 18–24 месяца. Первоначальные изменения затронут производства компании в Хамме, Унне и Кальтеннордхайме, а также местечке Штайнхаген, где расположены активы компании, занимающиеся автомобильной отраслью.

На своей ежегодной пресс-конференции 6 марта Schaeffler AG объявили, что ее европейская сеть заводов будет дополнительно переработана на первом этапе. Это затронет пять европейских локаций. В соответствии с соглашением, которое было заключено в прошлом году, все запланированные мероприятия будут предварительно проработаны с представителями профсоюзов. Обе стороны стремятся найти социально ответственные решения без необходимости обязательного увольнения или закрытия производств. Всего планируется сократить 900 рабочих мест, 700 из которых в Германии.

Завод Schaeffler Матиас Цинк, ответственный за подразделение автомобильной промышленности в совете директоров Schaeffler AG, сообщил об необходимости сокращений представителям профсоюзов на заседании комитета. Цинк подтвердил, что будут предприняты усилия для поиска социально ответственных решений в сотрудничестве с профсоюзами.

Приблизительно 600 сотрудников в настоящее время работают на производствах, которые будут реструктурировать в первую очередь. В настоящее время нельзя делать никаких заявлений относительно дальнейших мер, поскольку они все еще находятся в стадии разработки.

Компания Schaeffler берет начало в 1949 году. Еще в 1949 г. доктор Георг Шеффлер, который основал компанию вместе со своим братом Вильгельмом в 1946 г., проявил творческий подход и нестандартное мышление. Он разработал инновационное решение – игольчатый подшипник без колец, что стало своеобразным технологическим прорывом в этой отрасли. Изобретательный дух Георга Шеффлера и его воля к победе стали неотъемлемой частью корпоративной культуры более чем на 35 заводах по всему миру.

Базовыми ценностями Schaeffler Gruppe с марками INA, LuK и FAG являются ориентированность на интересы заказчика, инновации и высочайшее качество. Около 79.000 сотрудников более чем 170 предприятий по всему миру обеспечили в 2013 году оборот компании в размере 11,2 млрд. евро. Группа предприятий входит в число ведущих мировых производителей подшипников качения и является проверенным партнёром почти всех автопроизводителей.

Источник: http://www.podshipnik.ru/news/9830.html?archive

Это уникальное решение позволяет еще лучше защищать подшипник от загрязнений, предотвращает утечку смазки и тем самым продлевает срок его службы.

Разработчики NTN-SNR называют подшипники с защитными пластинами SRB ZZ оптимальным решением для эксплуатации в загрязненных условиях. Они сохраняют все плюсы стандартных сферических подшипников:

- размеры по ISO;

- грузоподъемность и предельная частота вращения как у подшипников ULTAGE;

- канавки и отверстия для пересмазывания на наружном кольце;

- широкий диапазон температур (от -40°C до +200°C);

- простота проверки зазора после установки;

- те же допуски по несоосности, как у стандартного подшипника.

При этом новая разработка имеет целый ряд преимуществ:

- эффективная защита от загрязнений твердыми частицами;

- более длительный срок службы;

- 100% взаимозаменяемость со стандартными сферическими подшипниками (аналогичные технические характеристики и размеры);

- снижение операционных издержек и затрат на обслуживание за счет уменьшения частоты обслуживания и более экономичного потребления смазки.

Новинка NTN-SNR также обеспечивает более легкий монтаж без необходимости в дополнительном инструменте, как при установке открытых сферических подшипников. Также специалисты по достоинству оценят возможность проверки зазора после монтажа.

Благодаря доступу к внутреннему пространству подшипника возможна превентивная диагностика подшипника, что позволяет своевременно выявлять все неполадки и устранять их задолго до развития аварийной ситуации и остановки оборудования.

источник: http://www.podshipnik.ru/news/9836.html?archive

Тверское предприятие «СКФ Тверь» планирует расширять существующее производство подшипников. Как сообщили корреспонденту ИА REGNUM в пресс-службе правительства региона, врио губернатора Игорь Руденя и руководитель компании Альрик Даниелсон сегодня, 7 апреля, договорились о том, что правительство области будет создавать инвестору необходимые условия.

Компания SKF — один из первых иностранных инвесторов в Тверской области, работающий в регионе в течение восьми лет.

«Предприятие «СКФ» для нас — один из приоритетных инвесторов, которому мы готовы оказывать содействие и обеспечивать дальнейшее развитие. Рост ваших производственных показателей позволит нам увеличить поступление налогов в бюджет и количество рабочих мест», — отметил Игорь Руденя.

Сегодня продукция тверского завода занимает половину российского рынка в своем сегменте. В настоящее время руководство компании рассматривает возможность развития своего проекта. Для этого у инвестора уже есть земельный участок, который позволяет разместить новые мощности.

«Наша задача — внедрение новых инженерных решений и открытие новых производств. Только так мы можем иметь конкурентное преимущество на рынке. Важный момент — конструктивное сотрудничество с властью. Тверская область в этом нас полностью устраивает», — отметил президент компании Альрик Даниелсон.

Кроме того, подчеркнул Игорь Руденя, развитие предприятия позволит остановить распространение на рынке нелицензионных китайских подделок знаменитых подшипников.

«Если мы реализуем наши планы, то появления таких копий удастся избежать, ведь подшипник, произведенный в Твери, имеет хорошую репутацию и отличается высоким качеством», — резюмировал Игорь Руденя.

источник: https://regnum.ru/news/economy/2114057.html

Производитель подшипников The Timken Company (CША) приобрела The Diamond Chain Company (США) у машиностроительного холдинга Amsted Industries (США). Diamond Chain является одним из ведущих поставщиков промышленных высокопроизводительных роликовых цепей.

Приобретение Timken было профинансировано за счет как собственной наличности, так и заемных средств в рамках существующих кредитных линий. Timken ожидает, что приобретение позволит укрепить положение на рынке трансмиссионных систем, а также расширит производственные возможности в Азиатском регионе. С приобретением Diamond Chain трансмиссионное направление будет приносить Timken примерно 1/3 от общей выручки. В настоящее время Timken помимо Diamond Chain, также владеет брендом роликовых цепей Drives, который был приобретен в 2011 году за 92 млн. долларов наличными.

Diamond Chain основана еще в 1890 году. Штаб-квартира расположена в Иллинойсе. Компания имеет производства в США и Китае. Обслуживает широкий спектр отраслей, включая промышленную дистрибуцию, обработку грузов, производство продуктов питания и напитков, сельское хозяйство, строительство и другие перерабатывающие отрасли. В компании работает около 370 человек. Выручка за последний отчетный год, который завершился 31 марта 2019 года, составила более 60 миллионов долларов.

Источник: http://prompk.ru/ntn-snr/news/industry_news_timken_diamond_07042019.htm

Европейская обогатительная фабрика столкнулась с частыми поломками подшипников вентилятора рециркуляции воздуха и обратилась за помощью к NSK, одному из ведущих разработчиков и производителей подшипников. В качестве временной контрмеры предприятие применило охлаждение сжатым воздухом, пытаясь снизить выросшие рабочие температуры подшипника. Однако было совершенно очевидно, что требуется срочное постоянное решение.

В рамках программы по улучшению основных средств (AIP), которая предлагается в качестве услуги для пользователей подшипников, группа инженеров NSK провела проверку условий работы оборудования. Были выполнены замеры температуры вентилятора и подшипников, которые показали, что подшипники были неправильно установлены. Кроме того, присутствовали очевидные следы нанесения чрезмерного количества смазки и применения неподходящего уплотнения.

Чтобы решить эти проблемы специалисты NSK рекомендовали перейти на высокопроизводительные сферические роликовые подшипники NSK HPS с подшипниковыми корпусами SNN и лабиринтными уплотнениями.

Подшипники NSK HPS специально разработаны для работы при повышенных нагрузках и высокой температуре до +200 °C. Благодаря этим характеристикам пользователи получают увеличение срока службы до двух раз и снижение рисков возникновения аварийных ситуаций на ответственном оборудовании.

Специалисты NSK контролировали монтаж новых подшипниковых узлов, а также соблюдение рекомендаций по их эксплуатации и обслуживанию. За 12 месяцев испытательного срока не было выявлено никаких неисправностей подшипников.

Вскоре заказчик убедился в эффективности подшипников, констатировав рост производительности, сокращение потребности в техническом обслуживании и возможность отказа от сжатого воздуха привели к значительной экономии. С учетом времени и стоимости труда, затрачиваемых на замену подшипников, и расходов на сжатый воздух фабрика экономит 393 706 евро в год.

источник: http://www.podshipnik.ru/news/9841.html?archive

Подбор правильной смазки и режима ее нанесения являются важнейшими залогами безупречной работы подшипников в течение расчетного срока службы. Не менее 50% случаев выхода подшипников из строя напрямую вызвано использованием смазочного материала, несоответствующего условиям эксплуатации оборудования, неправильным выбором способа подачи смазки или же неверной периодичность смазывания. Все это приводит к простою оборудования, повышению расходов на обслуживание и частым заменам подшипников.

Наиболее распространен ручной способ смазывания подшипников. Однако он имеет ряд ограничений:

- сложно контролировать объем подаваемой смазки;

- затруднен доступ к подшипникам;

- данный метод небезопасен для персонала;

- высока вероятность попадания загрязнений в процессе нанесения смазки с помощью шприца и других инструментов

С помощью одноточечных лубрикаторов NTN-SNR процесс смазывания оптимизируется без необходимости внесения изменений в производственные линии и установки. Одноточечные лубрикаторы NTN-SNR отличаются простотой внедрения и установки. Благодаря им процесс смазывания промышленного оборудования становится равномерным и непрерывным.

Приведем несколько автоматизированных решений NTN-SNR для смазывания:

- одноточечный лубрикатор READY BOOSTER - это экономичная, легкая в использовании модель, подходящая для работы во влажной среде, требующей соблюдения жестких санитарно-гигиенических требований.

- одноточечный лубрикатор SMART BOOSTER идеально подходит для использования на технологических линиях, подверженных сильным перепадам температур, а также может применяться во взрывоопасных зонах.

- DRIVE BOOSTER – это высокотехнологичная модель для любых ситуаций. Данный лубрикатор способен обеспечить постоянную подачу смазки на расстоянии до 5 м от точки смазывания!

Источник: http://www.podshipnik.ru/news/9851.html?archive

8 апреля в округе Чаншань города Ганьчжоу был открыт завод по производству конических роликовых подшипников малого типоразмера SKF в Китае. Общая площадь недавно построенной производственной базы в Чаншане составляет 145 000 м2, в которую было инвестировано 200 млн. шведских крон (около 19 млн. евро).

Новый завод позволит сконцентрировать производство конических роликовых подшипников малого типоразмера сразу трех торговых марок SKF, Peer и General в одном месте. В тоже время три дублирующих производства в Нинбо, Шанхае и Чаншане закрываются.

SKF cчитает, что такой подход должен повысить конкурентоспособность и уровень обслуживания клиентов на китайском рынке конических роликовых подшипников. Более широкий ассортимент продукции, более быстрые сроки поставки и инженерные компетенции, которые соответствуют потребителю, будут лучше удовлетворять разнообразные потребности китайских клиентов и предоставлять более качественные и оперативные услуги. В итоге укрепление производственных планов в Китае и получение хорошей прибыли.

SKF – крупнейший в мире производитель подшипников. Штаб-квартира расположена в городе Гётеборг (Швеция). В Китае создает свои заводы с 1994 года и на текущий момент имеет более 10 производственных баз.

Источник: http://prompk.ru/ntn-snr/news/industry_news_china_skf_14042019.htm

Имея большой опыт работы в различных секторах пищевой промышленности, NTN-SNR предлагает решения, которые снижают затраты на техническое обслуживание и соответствуют самым высоким гигиеническим стандартам.

Снижение потребления подшипников, сокращение времени простоя оборудования и непрерывность производственного процесса - ощутимые результаты инновационных разработок NTN-SNR в области подшипников, подшипниковых узлов, систем линейного перемещения и специальных смазочных материалов.

Читать далее.

Источник: https://www.ntn-snr.com/ru/vyberite-spokoystvie-ntn-snr-predlagaet-proverennye-resheniya-dlya-pischevoy-promyshlennosti

По случаю 19-ого “Всемирного дня интеллектуальной собственности”, который отмечается ежегодно 26 апреля, таможня Китая раскрыла информацию о нескольких событий, связанных с контрафактными подшипниками. Как известно поддельные подшипники не только нарушают авторские права, но и представляют потенциальную угрозу инвестициям, безопасности и здоровью потребителей.

25 апреля таможня г. Далянь уничтожила более 5000 контрафактных товаров, включая KOYO, NTN, ZWZ, Dior, Prada и многих других брендов известных как внутри страны, так и во всем мире. С 2017 году таможенная служба этого города рассмотрела 47 дел о нарушениях прав интеллектуальной собственности и конфисковала более 45 000 товаров, включая подшипники.

В июле 2018 года таможня Циндао захватила 12 000 поддельных подшипников NTN. Это стало возможно благодаря проведенному анализу ключевых маршрутов, товаров и источников товаров, а также контроля над высокорисковыми деловыми операциями проводимые торговыми и логистическими организациями. После нескольких лет работы таможенных служб по подавлению число случаев нарушения интеллектуальной собственности связанных с подшипниками и количество контрафактных подшипников, проходящих через порт Циндао, удалось резко сократить, что в конечном счете послужило улучшению деловой среды в порту.

источник: http://prompk.ru/ntn-snr/news/industry_news_fake_china_customs_28042019.htm

Алексей Шулепов назначен генеральным директором компании SKF в регионе Россия и страны СНГ. Он сменил прежнего руководителя – Усова Анатолия Николаевича, который работал в SKF c 1992 года.

Господин Шулепов имеет более 20 лет опыта работы на руководящих позициях в крупных международных компаниях в области развития производства, маркетинга и продаж товаров сегментов B2B и B2C, построения и развития дистрибьюторских сетей, а также управления бизнесом с оптовыми и розничными сетевыми клиентами. Работал в таких компаниях как Wrigley, Nestle и 3M. Имеет степень EMBA Стокгольмской школы экономики.

Новому руководителю поставлены задачи: привнести лучшие мировые практики в деятельность компании, вывести управление проектами на качественно новый уровень, наращивать локализацию производства за счёт увеличения объёмов продаж и запуска новых продуктов исходя из растущих потребностей рынков России и стран СНГ.

В данном регионе компания SKF представлена в 12 странах с офисами в России, Украине, Беларуси, Казахстане и Азербайджане. В России открыт завод в г. Твери, выпускающий конические буксовые подшипниковые узлы для вагонов повышенной грузоподъемности, а также Инжиниринговый центр SKF Solution Factory в г. Москве, который предлагает клиентам сервисные услуги.

Источник: http://prompk.ru/ntn-snr/news/industry_news_skf_russia_05052019.htm

Сколько лет обычным деталям, которые мы используем каждый день? Например, болты и крепежные винты, вероятно, датируются 15 веком, а сама идея винтового механизма приписывается Архимеду еще в 212 году до нашей эры. Сферический роликовый подшипник – тоже имеет свою историю. В этом году этому подшипнику исполняется 100 лет с момента изобретения.

Инженер SKF Арвид Палмгрен разработал сферический роликоподшипник в 1919 году. Сферические роликовые подшипники состоят из внутреннего кольца с двумя дорожками качения, наклоненными под углом к оси подшипника, сферических роликовых тел, обойм и, часто, направляющих колец. Бывают так же и закрытые сферические роликовые подшипники. Два ряда роликов позволяют подшипникам выдерживать очень большие радиальные и осевые нагрузки.

Одним из примеров использования подшипника является колесо обозрения High Roller в Лас-Вегасе. Производитель подшипников SKF предоставил два SRB для колеса обозрения, каждый весом 8,8 тонны. Это Самые большие сферические роликовые подшипники SKF.

Поскольку, сферические роликовые подшипники хорошо подходят для работы под нагрузками их используют для коробок передач, ветряных турбинах, литейных машинах, насосах, целлюлозно-бумажной обработке, бурении в открытом море и многом другом.

Сферические роликоподшипники обычно изготавливаются из высокоуглеродистой хромированной стали, Обойма обычно изготавливается из штампованной или обработанной стали, полиамида или латуни.

источник: http://www.podshipnik.ru/news/9908.html?archive

Немецкий производитель подшипников и автозапчастей Schaeffler открыл во Вьетнаме первую очередь своего нового подшипникового предприятия площадью 25 тыс. квадратных метров. К концу текущего года на нем должно работать 300 человек. Объем инвестиций составил 45 млн. евро.

Новый завод расположился в индустриальном парке Амата в Бьенхоа, что примерно в 50 километрах от города Хошимин (юг страны), и должен заменить старый завод. Здесь будут производиться промышленные подшипники и компоненты для широкого спектра применений. Schaeffler строительством новых мощностей на вьетнамской земле поддержит существующий в производстве ассортимент продукции и начнет выпуск новых линеек продукции, в том числе корпусные шариковые подшипники и игольчатые роликоподшипники.

Предприятие было разработано на основе модульной концепции, и в ближайшие несколько лет планируется его дальнейшее расширение. Завод в настоящее время занимает площадь около 25 000 квадратных метров. Продукция, произведенная во Вьетнаме, будет поставляться клиентам в различных отраслях, включая сельское хозяйство, строительство и добычу полезных ископаемых, электроэнергетика, переработка пищевых продуктов, производство текстиля, бумаги, стали, цемента и мотоциклов. Это второе новое предприятие в Юго-Восточное Азии после завода в Таиланде запущенного в 2016 году.

Вновь построенный во Вьетнаме завод оснащен самым современным производственным оборудованием и технологиями, и, кроме того, это первый завод в Юго-Восточной Азии, в котором используются новейшие решения Industry 4.0, которые разработаны собственными силами в Schaeffler. Система мониторинга состояния 70 Schaeffler SmartCheck была установлена на ключевых участках внутри завода. С этой системой компактных измерительных датчиков как Schaeffler, так и его клиенты могут оптимизировать производственные процессы, продлить интервалы технического обслуживания, сократить время простоя и, таким образом, сократить расходы в течение жизненного цикла для машин и оборудования.

О строительстве нового предприятия во Вьетнаме Schaeffler заявил в 2017 году. Общий объем инвестиций в новый проект тогда обозначался в размере 55 млн. евро. Планировалось, что первая очередь на территории 50 000 квадратных метров будет построена в четвертом квартале 2018 г, где затем начнется выпуск 15 млн. подшипников в год; а в 2022 году будет запущена уже вторая очередь с большим числом производственных линий и типов выпускаемой продукции.

Как считают аналитики, новое предприятие во Вьетнаме придётся как раз кстати на фоне торговой войны Китая и США. Введенные США повышенные пошлины на подшипниковую продукцию снизили маржинальность китайской продукции Schaeffler, что сказалось на доходах компании. Изменение товарных потоков со ставкой на Вьетнам, где издержки потенциально меньше чем в Китае и не действуют какие-то серьезные заградительные пошлины, позволит Schaeffler увеличить прибыль в случае экспорта в платежеспособные США.

Источник: http://prompk.ru/ntn-snr/news/industry_news_vietnam_sch_12052019.htm

Предприятие по переработке овощей в Германии получает значительную выгоду в результате перехода на подшипники Molded-Oil от NSK. Это решение помогло компании увеличить срок службы подшипников основного конвейера с 2 до 40 недель и существенно сократить простои и расходы на техническое обслуживание.

Руководство расположенного в Германии предприятия по переработке овощей было обеспокоено частыми выходами из строя подшипников основного конвейера и долгими простоями. Чтобы понять, почему отказы подшипников происходят так часто, компания обратилась к NSK для проведения исследования.

Специалисты NSK быстро обнаружили причину: выяснилось, что в процессе регулярной очистки деталей конвейера вода проникала в подшипники и вымывала консистентную смазку. Для решения проблем, связанных с обязательной регулярной очисткой, NSK рекомендовала использовать закрытые подшипники Molded-Oil.

В подшипниках Molded-Oil используется запатентованный NSK пропитанный маслом материал, который состоит из жидкой смазки и полиолефиновой смолы. Этот материал в течение долгого времени непрерывно высвобождает смазку, которая не вымывается благодаря своей плотности. В то же время несущая среда предотвращает проникновение в подшипник воды и твердых загрязнений.

Компания NSK поставила на завод по переработке овощей подшипники, оснащенные высокоэффективными контактными уплотнениями (DDU) с обеих сторон для дополнительной защиты. Такие уплотнения доступны для стандартных моделей шариковых подшипников Molded-Oil. Также в наличии имеются сферические роликовые и конические роликовые подшипники Molded-Oil.

Замена подшипников увеличила период эксплуатации на предприятии с 2 недель до более чем 9 месяцев. Этот чрезвычайно успешный результат вновь подтвердил, что в условиях загрязнения водой и пылью подшипники Molded-Oil от NSK обеспечивают срок службы значительно больший, чем традиционные подшипники с консистентной смазкой. В этом случае срок службы увеличился в 20 раз!

Предприятие отмечает и другие преимущества данного решения. Например, рабочая среда остается чистой, так как отсутствуют утечки консистентной смазки и не требуется пополнение жидкой смазки. Поэтому подшипники Molded-Oil идеально подходят для применения в пищевой промышленности.

источник: http://www.podshipnik.ru/news/9933.html?archive

Передовая автомобильная отрасль на всех парах летит к автомобилям нового поколения, которые будут двигаться на электротяге, постоянно подключены к Интернету вещей (IoT) и иметь беспилотное управление. Эта концепция получила название C.A.S.E. (акроним от Сonnected, Autonomous, Shared, Electrified) и, как показали разработки, требует все больше новых материалов с уменьшением применения старых. В ответ на это крупные сырьевые компании начинают масштабные инвестиции в производство материалов, которые найдут свое массовое применение в автомобилях ближайшего будущего и принесут очень хорошие прибыли. Среди них и крупнейший в Японии производитель стали Nippon Steel Co (Nippon Steel).

Чтобы выпускаться соответствующую автомобильной концепции C.A.S.E. продукцию в Sanyo Special Steel вложат серьезные деньги

Общее количество “классических” подшипников качения в электромобилях снижается, что заставляет узкоспециализированные металлургические заводы объединяться и продаваться более крупным игрокам в обмен на инвестиции. Так, 1 апреля текущего года японский металлургический концерн Nippon Steel завершил процедуры приобретения 51% обыкновенных акций японской металлургической компании Sanyo Special Steel Co., Ltd. (Sanyo Special Steel), известной производством подшипниковых сталей автомобильного и промышленного назначения. При этом сама Sanyo Special Steel в тот же день завершила поглощение скандинавской металлургической компании Ovako AB (Ovako), некоторое время назад принадлежавшей производителю подшипников SKF.

После этого Nippon Steel обнародовал планы об инвестициях в Sanyo Special Steel. В течении трех лет планируется вложить во вновь приобретенные активы 50 млрд. иен. (примерно 450 млн. долларов США). Средства пойдут на обновление оборудования головного завода Sanyo Special Steel в городе Кусиро (Хоккайдо).

Как считают аналитики, это лишь один из траншей Nippon Steel в разработку и производство новых сталей для автомобилей ближайшего будущего. В частности, в те стали, которые связаны с электромеханической частью автомобилей. С ростом количества автомобильных электроприводов растет потребность в компонентах для них. Компоненты должны обладать высокой надежностью, точностью, малой массой, низкими энергопотерями и возможностью эксплуатироваться в широком диапазоне температур. Классические материалы, разработанные многие десятилетия назад и производимые с тех пор без серьезных изменений технологий, не всегда соответствуют современным и будущим требованиям эксплуатации автомобильных агрегатов и требуют модификации или даже замены. Кроме того, учитывая ожидаемую массовость электромобилей в Японии и ряде других стран нынешние инвестиции должны отбиться в среднесрочной перспективе. Это является вескими аргументами для финансовых вливаний Nippon Steel в разработку и освоение выпуска новых видов материалов. Например, сейчас Nippon Steel уже отпускает листовую сталь автомобильного назначения с допустимым напряжением в 1.5-1.8 ГПа, что позволяет снизить конечную массу и повысить энергоэффективность автомобилей.

Источник: http://prompk.ru/ntn-snr/news/industry_news_sanyo_steel_18052019.htm

Компания Timken, мировой лидер в производстве подшипников, объявила сегодня об избрании Ханса Ландена и Андреаса Роелгена руководителями компании.

Ханс Ландин, присоединившийся к Timken в 1996 году, является вице-президентом энергетического направления, предлагая портфель продуктов, который включает в себя промышленные ремни, цепи, муфты, системы смазки и продукты линейного перемещения.

Андреас Роелген обладает 22-летним опытом работы в Timken на своей руководящей должности вице-президента по развитию в Европе, Азии и Африке. В его обязанности входит обеспечение прибыльного роста в сегментах компаний и на рынках Европы, Китая, Индии, России, АСЕАН, Австралии и Африки.

«И Ганс, и Андреас были выдающимися лидерами нашей компании более двух десятилетий», - сказал Ричард Г. Кайл,президент и исполнительный директор Timken.

Timken выпускает свыше 200 различных типов конических подшипников (это более чем 26 тысяч стандартных типоразмеров). Компания первой разработала и применила технологию цементации (упрочнения) поверхностного слоя деталей подшипника, и сегодня единственная в мире использует её при изготовлении всех типоразмеров. Программа производства включает в себя также крупногабаритные роликовые сферические подшипники, шариковые и роликовые цилиндрические, прецизионные, миниатюрные приборные подшипники.

Благодаря высокой компетентности и обширному практическому опыту компания Timken сумела завоевать доверие предприятий отрасли. Решения компании Timken помогают компаниям во всем мире снижать затраты и повышать эффективность работы в наиболее ответственных прикладных областях.

источник: http://www.podshipnik.ru/news/10015.html?archive

Вертикально-подъемный мост Ботлек открылся в 2015 году. Однако после одного года эксплуатации в шкиве были обнаружены шум и вибрация. Расследование показало, что подшипники подъемного механизма были повреждены и нуждались в ремонте. Эксперты Schaeffler предложили свое решение, чтобы мост снова заработал.

Строительство моста через реку Маас, соединяющего Ботлек (нефтехимический район Роттердама) с прочими регионами Нидерландов, началось в середине 2011 года и было завершено в июле 2015 года.

Этот вертикальный подъемный мост состоит из четырех полос движения и двухпутной железнодорожной линии. Несмотря на свои огромные размеры, мост может подниматься и опускаться всего за 109 секунд, что позволяет проходить как речному, так и дорожному движению. Каждый из двух подвижных пролетов длиной 87,4 метра и шириной 49 метров имеет вес около 5000 тонн. Из-за сильной загруженности речного движения мост открывается примерно один раз в час или 9000 раз в год! При этом максимальная скорость подъема подвижных сегментов составляет 43,5 см/с.

При помощи программы Bearinx эксперты Schaeffler рассчитали точную позицию и тип подшипников, которые необходимы, чтобы выдержать огромную нагрузку передвижных элементов моста. Каждый шкив был снабжен специально разработанным двухрядным цилиндрическим роликовым подшипником диаметром 900 мм и весом 800 кг каждый. Элементы качения подшипников покрыты износостойким материалом Durotect B и отделены латунным сепаратором с роликовыми направляющими, чтобы обеспечить оптимальные характеристики качения подшипника. Кольца подшипника покрыты материалом Corrotect, который защищает подшипник от коррозии из-за попадания воды.

Подшипники смазываются высокоэффективной смазкой Arcanol LOAD460, которая успешно зарекомендовала себя в ветровых турбинах и других крупных подшипниках. Эта смазка специально разработана для того, чтобы выдерживать высокие нагрузки и широкий температурный диапазон, а также для обеспечения превосходной водостойкости и защиты от коррозии.

источник: http://www.podshipnik.ru/news/10024.html?archive

С вершины Эгюий дю Миди (3842 м) открывается захватывающий дух вид на Монблан и другие горные вершины высотой более 4000 метров на альпийском хребте. Это одно из самых известных туристических мест в Европе: ежегодно более 500 тысяч туристов посещают смотровую площадку с живописными видами. Чтобы добраться до вершины проще всего воспользоваться канатной дорогой. Подъем кабины занимает менее 20 минут, а общая пропускная способность канатной дороги - 500 пассажиров в час.

Эта восходящая линия (2747 м вертикального перепада), разделенная на две части, насчитывает 22 км кабелей. В разных узлах и механизмах тут задействовано около 440 подшипников NTN и SNR.

Наиболее многочисленными являются шариковые подшипники серии 6000, которые встречаются на шкивах и пилонах. NTN-SNR также поставляет сферические роликоподшипники серий 23000 и 22000, которые используются для оборудования на станциях отправления и прибытия.

Чтобы подшипники смогли противостоять экстремальным горным условиям, они выполнены со специальными усиленными уплотнениями. Также они заполнены специальной низкотемпературной смазкой, которая устойчива к конденсации и имеет низкий индекс вязкости.

источник: http://www.podshipnik.ru/news/10026.html?archive

Компания Timken Gears and Services, подразделение американского производителя подшипников и трансмиссионных компонентов Timken, получила крупный заказ от ВМС США по ранее заключенному контракту. За 147,4 млн. долларов США необходимо будет поставить комплект основных редукторов для эсминцев с управляемым ракетным оружием класса “Арли Бёрк”.

Timken поставит комплекты главных редукторов для эсминцев класса “Арли Бёрк”, благодаря которым происходит передача мощности с газотурбинных агрегатов на гребной вал и далее на винты

Комплекты главных редукторов - это набор зубчатых колес, которые передают мощность от двух основных газовых тяговых турбин на гребной вал. Каждый эсминец класса “Арли Бёрк” имеет два редуктора (по одному на каждый гребной вал). Согласно заказа, работы будут проходить на объектах в Калифорнии, Миссури, Пенсильвании, Массачусетсе, Делавэре, Висконсине, Флориде и других областях. Они должны завершиться до ноября 2022 года. Сумма заказа - 147 427 099 долларов США. Контракт заключен Командованием военно-морских систем (Вашингтон, округ Колумбия).

В 2016 году Timken заявлял, что ему удалось заключить контракт с Департаментом Обороны США на поставку главных редукторов для ракетных эсминцев класса “Арли Бёрк” (головной DDG-51). Контракт имеет фиксированную цену и включает в себя опции, которые в случае осуществления могут принести 1 040 688 650 долларов США в течение всего срока действия. Контракт удалось получить благодаря тому, что Timken приобрел компанию производителя редукторов Philadelphia Gear в 2011 г. В настоящее время Philadelphia Gear интегрирована в Timken Gears and Services.

Источник: http://prompk.ru/ntn-snr/news/industry_news_timken_red_us_navy_02062019.htm

Владельцы инновационных железнодорожных вагонов могут получить проблемы из-за нехватки ремонтных мощностей для подшипников уже через 5-6 лет. Пока такую продукцию ремонтируют только на заводах-изготовителях. По самым неблагоприятным прогнозам, к 2024 году весь парк современных вагонов, который сейчас насчитывает почти 100 тысяч, может встать на прикол.

На новых вагонах используются кассетные подшипники, которые в РФ производят всего две компании — SKF и «ЕПК-Бренко». Такая продукция может служить 8 лет или 800 тысяч км пробега без ремонта. Но ремонт можно проводить только непосредственно у производителей, на заводах в Твери и Саратове. Между тем вагоны, где стоят инновационные подшипники, эксплуатируются в основном в Сибири и на Дальнем Востоке.

Такие опасения высказывает руководство АО «Первая Грузовая Компания» (ПГК). Как пишет «Коммерсант», в чьем распоряжении оказалось письмо замгендиректора ПГК Сергея Гончарова в Объединение производителей железнодорожной техники, отправленное 22 мая, проблема в части сервиса уже назревает.

Сами производители о проблеме в курсе. Ведущий производитель вагонов РФ — ПАО «Объединенная вагонная компания», начала переговоры с предприятиями, выпускающими подшипники, о создании сервис-центров. В этом же направлении работает и «Уралвагонзавод», который тоже пригласил производителей к диалогу. Но пока ответ получен только от SKF, которая в 2016 году лицензировала свой сервис в Тихвине.

Самый мощный в стране производитель подшипников — это «ЕПК-Бренко» с заводом в Саратове мощностью 250 тысяч штук в год. Компания также может ремонтировать по 100 тысяч подшипников ежегодно. SKF способна выпускать до 80-85 тысяч подшипников и к 2020 году планирует нарастить производство до 200 тысяч. Но ее мощности по ремонту в 2017 году составляли только 10 тысяч подшипников в год с перспективой достичь результат в 40-60 тысяч отремонтированных подшипников в 2018-2020 годах. Но установка новых комплектующих однозначно выгоднее производителям, так как стоит на 49% дороже. Между тем, сложности с ремонтом подшипников — это один из сдерживающих факторов внедрения инновационных железнодорожных вагонов, наряду с их высокой ценой.

ПГК уже подошла к проблеме ремонта своих вагонов со всей серьезностью. Буквально неделю назад компания открыл в Саратовской области свой участок текущего отцепочного ремонта грузовых вагонов. Находится он в Балакове, где компания давно сотрудничает с местным производителем удобрений — филиалом АО «Апатит». Мощность объекта рассчитана на ремонт 2,4 тысячи вагонов в год.

АО «ЕПК Саратов» входит в состав ОАО «Управляющая компания ЕПК» — крупнейшего производителя подшипников в стране. Инновационное производство появилось в 20017 году, когда существовавший с середины 30-х годов XX века Саратовский подшипниковый завод вошел в состав Европейской подшипниковой корпорации (ЕПК). Сейчас производство в Саратове — один из лидеров отрасли.

В Саратове выпускается шарнирная группа подшипников, применяемых на железной дороге, автопроме и в авиастроении. В 2017 году было налажено производство подшипников для башенных кранов, диаметр таких комплектующих составляет 2 метра.

Что же касается кассетных подшипников, то эта продукция, как поясняется на сайте компании, выпускается в виде цельного узла, не требующего перед установкой ни регулировки, ни дополнительной смазки. Подшипники устанавливаются как на вагонах, так и на локомотивах. Предприятие предлагает клиентам и новые подшипники, и уже прошедшие восстановительный ремонт. В 2016 году выручка «ЕПК Саратов» составила 2,02 млрд рублей при чистой прибыли 107 млн рублей.

Источник: https://www.business-vector.info/servis-dlya-innovatsij-saratovskogo-proizvoditelya-super-podshipnikov-hotyat-obyazat-sozdat-servis-tsentry/

Растут требования, которые предъявляются к аэрокосмическому сектору. Поставки должны быть быстрыми, технологии – инновационными, а партнерство в течении всего жизненного цикла. Компания SKF, крупный мировой производитель подшипников, на авиасалоне в Париже продемонстрировала последние технологические подшипниковые инновации компании для применения в самолетах, вертолетах, двигателях и коробках передач в дополнения к сервисам полного жизненного цикла.

Используя новейшие технологии гибридных подшипников и композиционные материалы, SKF разработала ряд продуктов, которые помогают улучшить работу двигателя, снизить расход топлива и снизить выбросы. Например, композитные инженерные решения SKF из углеродного волокна обеспечивают снижение веса на 40% по сравнению с алюминием, что снижает вес самолета на 5 кг.

В компании SKF гордятся, что могут поставлять подшипники для узко- и широкофюзеляжных самолетов, а также тем, что являются первыми поставщиками гибридных подшипников для авиационной отрасли.

Филипп Пероз (Philippe Peroz), руководитель подразделения аэрокосмического бизнеса, сказал: «Обладая широким, но специализированным ассортиментом продуктов и ориентированным на развитие и устойчивость технологий, SKF является идеальным партнером для владельцев самолетов и вертолетов.

источник: http://www.podshipnik.ru/news/10042.html?archive

Концерн NTN-SNR производит широкий ассортимент подшипников, корпусных узлов и прочих компонентов для оборудования, которое применяется на всех стадиях технологического цикла – от подачи сырья до упаковки и маркировки готовой продукции. Для обеспечения устойчивости производственного процесса и соблюдения санитарно-гигиенических норм NTN-SNR предлагает оптимальные решения для пищевых производства любого размера и любой специфики.

Подшипники NTN-SNR для пищевой индустрии адаптированы к таким факторам как:

- влажная среда

- мойка под высоким давлением

- моющие и дезинфицирующие средства

- попадание мелких частиц

- работа в условиях перепадов температур

Использование подшипников и других продуктов и решений NTN-SNR в оборудовании для пищевых производств позволяет:

- повысить эффективность производства

- снизить расходы на техническое обслуживание

- обеспечить чистоту производственной среды

Всё это достигается благодаря:

- высококачественной нержавеющей стали

- высокоэффективным уплотнениям с защитными пластинами, торцевыми крышками или двойными манжетными уплотнениями.

- системам смазывания, адаптированным к разным областям применения

источник: http://www.podshipnik.ru/news/10058.html?archive

Разъемные подшипники Cooper SKF Новая серия 231 разъемных сферических роликовых подшипников доступна с диаметрами от 240 до 450 мм, обычно они используются в конвейерах и укладчиках-заборщиках в горной промышленности.

«Разъемные подшипники идеальны для «замкнутой» позиции подшипника в оборудовании» - говорит Ричард Лоу, менеджер по разъемным сферическим роликовым подшипникам SKF Cooper. «При использовании разъемных подшипников отсутствует необходимость демонтировать приводную муфту и редуктор для замены подшипника, что сокращает нежелательные расходы и время простоя».

Новые подшипники доступны с уплотнениями или без, они предлагают много преимуществ, включая значительное сокращение времени ремонта, так как их можно заменить непосредственно в месте установки. Также они позволяют снизить расходы на обслуживание, производственные убытки и значительно снизить риск повреждений для сотрудников. Версия с уплотнениями увеличивает надежность благодаря улучшенной защите от грязи и позволяет сократить расход смазки, уменьшая влияние на окружающую среду. Это новые подшипники отличает превосходная посадка на вал и меньший уровень шума и вибрации по сравнению с продукцией конкурентов.

В горной промышленности ключевым преимуществом является снижение среднего времени ремонта конвейерных систем с 24 до 8 часов. Также снижено количество операций по обслуживанию, таких как подъем тяжелого оборудования для замены подшипника шкива конвейера, что повышает безопасность сотрудников. Эти подшипники также применяются в других отраслях, включая обогащение полезных ископаемых и цементную промышленность. Благодаря расширению размерного ряда, эти подшипники будут применяться в других технологических процессах, а также в промышленных вентиляторах.

Своим превосходным техническим характеристикам подшипники SKF Cooper обязаны некоторым инновационным особенностям конструкции, включая: зафиксированные внутреннее и наружное кольцо из вязкой стали для более надежного позиционирования и превосходной геометрии дорожек качения. Высокоточное соединение типа «зуб пилы» на наружной дорожке качения подшипника способствует осевому выравниванию и делает дорожку качения тоньше.

Источник: http://www.bergab.ru/newsrss/feed130619.shtml

ООО «Трансвагонмаш» (ТВМ) и ООО «СКФ» (СКФ, дочерняя компания группы SKF) подписали соглашение о сотрудничестве по созданию нового сервисного центра.

Соглашение предполагает создание на базе ТВМ сервисного центра по восстановительному ремонту двухрядных конических буксовых подшипниковых узлов, т.н. кассетного типа, которые устанавливаются в ходовую часть современного грузового подвижного состава. Число таких вагонов по сети уже превысило 100 тыс. единиц. По достижении назначенного ресурса подшипники будут попадать в ремонт – для этого ТВМ и СКФ заблаговременно готовят соответствующую ремонтную инфраструктуру.

ТВМ будет отвечать за технико-экономический аспект подготовки проекта, включая подбор оборудования и квалифицированного персонала. СКФ – за обеспечение оригинальными комплектующими и нормативно-технической документацией, а также консультативную поддержку.

Генеральный директор «ТВМ» Дмитрий Лосев отметил, что сервисный центр станет первым предприятием Восточного полигона по восстановительному ремонту кассетных подшипников. Поэтому крайне важно поддержать подготовку ремонтной инфраструктуры к работе с таким типом комплектующих. Мы высоко оцениваем компетенции СКФ в производстве подшипников и их фирменную технологию ремонта. Совместные усилия позволят развить базу для оперативного и качественного ремонта высокотехнологичных комплектующих по сети.

Подписание соглашения прошло 11 июня в Твери в рамках запуска автоматической линии СКФ по термической обработке колец буксовых узлов. Новая линия индукционной термической обработки, в отличие от традиционного метода закалки, использует энергосберегающие технологии, что позволяет значительно сократить выбросы СО2. Технология поможет увеличить срок службы буксовых узлов SKF в сложных условиях эксплуатации, повысив износостойкость и конструкционную прочность. Это положительно скажется на безопасности эксплуатации и стоимости жизненного цикла продукции для потребителей.

Алексей Шулепов, генеральный директор SKF в России и СНГ: «Особенно важным для нас является тот факт, что новейшая технология впервые в мире будет применяться именно в России, а уже впоследствии будет внедряться на других предприятиях SKF. На производственном предприятии в Твери мы продолжаем историю инноваций нашей компании, создаём прочную базу для сотрудничества и взаимодействия с ремонтными предприятиями, а наши сотрудники получают действительно уникальные компетенции, работая на столь современном оборудовании».

Источник: https://www.rzd-partner.ru/zhd-transport/news/ooo-transvagonmash-i-ooo-skf-podpisali-soglashenie-o-sotrudnichestve/

В начале июня крупнейший японский производитель подшипников NSK и известнейший автопроизводитель Volkswagen AG объявили об заключении официального соглашения о сотрудничестве с целью дальнейшего развития инноваций в системах рулевого управления.

Подписанное соглашение открывает обеим компаниям новые возможности для совершенствования и модернизации своих технологий. Thomas Schmall, генеральный директор Volkswagen Group Components, отметил, что углубленное сотрудничество позволит интенсивнее использовать ноу-хау обоих партнеров и таким образом продвигать будущие продукты.

«Соглашение о сотрудничестве с NSK как одним из ведущих мировых производителей систем рулевого управления поможет нам укрепиться на международных рынках», - сказал Стефан Соммер, член правления Volkswagen

Masatada Fumoto, руководитель отдела NSK по рулевому управлению и приводам, говорит о том, что подписанное соглашение имеет стратегическое значение. Обе стороны дополняют друг друга во многих областях, и вместе смогут добиться большего в сфере будущих инноваций.

Компания NSK начала производство первых подшипников в Японии в 1916 году и к настоящему моменту превратилась в глобальную организацию, занимающуюся исследованиями, проектированием и производством решений для транспорта, энергетики и промышленности. Сейчас NSK является ведущим поставщиком подшипников в Японии и третьим по величине поставщиком в мире.

источник: http://www.podshipnik.ru/news/10069.html?archive

Lisebergbanan - это американские горки в парке развлечений в Гетеборге, Швеция, недалеко от штабквартиры SKF. На момент открытия в 1987 году это были самые высокие и протяженные американские горки в Европе. Сейчас они уже уступили пальму первенства, но остаются одним из самых популярных аттракционов в парке. Во время работы аттракциона тележки с пассажирами отправляются каждые в две минуты. На трассе протяженностью 1,3 километров они развивают скорость до 80 км/ч, при этом испытывая перепад высот 65 м.

В первые годы работы аттракциона была проблема с тем, что подшипники тележек, подвергающиеся значительным нагрузкам при эксплуатации, довольно быстро изнашивались и требовали замены каждые 2 года. Одной из причин было то, что в подшипники попадала влага и грязь. Чтобы решить проблему, сервисная служба парка развлечений обратилась к SKF. Решением стало появление новой модификации подшипников с улучшенными характеристиками, которые можно смазывать после установки. В результате Lisebergbanan использует одни и те же подшипники целых четырнадцать лет, сокращая затраты на ремонтные работы и повышая рентабельность парка развлечений!

источник: http://www.podshipnik.ru/news/10079.html?archive

Подшипники Барден Schaeffler Group договорились о продаже Barden Corporation (Великобритания), расположенной в городе Плимут, другому немецкому производителю подшипников, HQW, сумма не разглашается. Завод в Плимуте будет продолжать работу без значительных изменений для сотрудников и клиентов. Barden остается поставщиком Schaeffler как сторонняя компания.

Изначально в Schaeffler планировали закрыть завод Barden с увольнением 350 человек, как часть реорганизации своей деятельности в целях сокращения рабочей силы в Соединенном Королевстве. Было предложено закрыть два из трех заводов, расположенных в Англии и перенести производство и два логистических центра, объединив их Херефорде.

Закрытие одного из заводов в Лланелли, Уэльс, было подтверждено в январе, слияние двух логистических центров запланировано на июль.

Для завода в Плимуте была найдена альтернатива закрытию. В результате, сейчас The Barden Corporation (Великобритания) продается HQW Holding (Великобритания), дочернему предприятию HQW Precision, немецкого поставщика прецизионных подшипников качения и узлов, со штаб квартирой в Кюрнахе.

По соглашению, HQW будет использовать бренд Barden по всему миру, кроме Америки. В Америке бренд будет эксклюзивно использоваться Schaeffler.

В настоящее время завод в Плимуте главным образом производит шпиндельные подшипники и детали оборудования для промышленного отдела Schaeffler, а также суперпрецизионные подшипники для использования в авиации и оборонной промышленности. Barden UK будет продолжать поставки для Schaeffler по отдельному контракту.

Генеральный директор Schaeffler Industrial, Стефан Шпиндлер, предвидит, что завод в Плимуте будет «превосходным дополнением» к портфолио прецизионных компонентов HQW. «Мы уверены, что Barden будет по-прежнему предлагать продукцию, соответствующую высочайшим стандартам качества».

Управляющий директор Barden UK, Джон Эверетт, добавляет, что «это удачное решение – результат единодушного желания акционеров найти наилучший выход для Schaeffler, клиентов и сотрудников Barden, и сообщества Плимута».

Юрген Цейглер, региональный директор Schaeffler в Европе, говорит, что меры, предпринятые компанией, сделают работу в Европе «более эффективной и приведут ее в соответствии с текущими коммерческими и экономическими условиями. Это также показывает, что мы рассматриваем все возможные альтернативы в каждой нашей программе территориальной эффективности. Решение, которое мы нашли, сохранит будущее Barden без значительных перемен для клиентов, поставщиков и сотрудников».

источник: http://www.bergab.ru/newsrss/feed210619.shtml

Шведская группа SKF, крупнейший в мире производитель подшипников, выделяет 450 млн. шведских крон на повышение конкурентоспособности своих шариковых радиальных однорядных подшипников. Средства планируется инвестировать в перенос части производства из Европы в Азию и Восточную Европу, а также создание нового производства в Китае и дополнительную автоматизацию итальянской площадки.

SKF продолжает фокусировать свое внимание на распределении производства по регионам. В соответствии с этим инвестиции на общую сумму около 370 млн. шведских крон пойдут в новый завод по производству шариковых однорядных радиальных подшипников в Синьчане (Китай). Это позволит продолжить рост и консолидацию в КНР. Ожидается, что новое предприятие будет введено полностью в эксплуатацию в первой половине 2020 года. Кроме того, для удовлетворения потребностей китайских клиентов ранее из Европы в Поднебесную была переброшена глобальная разработка шариковых подшипников.

Еще 50 млн. шведских крон будет вложено в завод в итальянском Бари. Инвестиции поспособствуют автоматизации ручных операций, а также развитию гибких и более конкурентоспособных производственных процессов. Автоматизация процессов приведет к сокращению персонала и издержкам на реструктуризацию в размере около 140 млн. шведских крон, которые будут учтены во втором финансовом квартале 2019 года. Планируется, что автоматизированный производственный канал в Бари будет готов во второй половине 2020 года.

Кроме того, около 30 млн. шведских крон уйдут в модернизацию технологий и мощностей на существующих заводах в Азии и Восточной Европе.

Источник: http://prompk.ru/ntn-snr/news/industry_news_skf_ivest_23062019.htm

Чтобы увеличить срок службы подшипников, NTN-SNR разработала линейку сферических роликоподшипников KIZEI®, которые защищены металлическими пластинами с обеих сторон и полностью взаимозаменяемы со стандартными открытыми сферическим подшипником благодаря размерам по ISO.

Грузоподъемность подшипников KIZEI® увеличена за счет оптимизации контактных поверхностей и применения качественной стали. Сепараторы из листового металла подвергаются обработке для повышения стойкости и обеспечения более правильного контакта с роликами.

Улучшенная кинематика приводит к снижению трения внутри подшипника, а также уменьшению рабочих температур и потерями мощности в подшипнике. Поэтому данная серия адаптирована к повышенным рабочим скоростям вращения. Причем стабильность размеров обеспечивается при нагреве до 200°С.

Благодаря исключительной долговечности данных инновационных подшипников повышается срок службы и значительно удлиняется интервал между техническими обслуживаниями. Снижение требований к частоте технического обслуживания приводит, в свою очередь, к повышению интенсивности использования оборудования и, следовательно, его производительности и срокам окупаемости.

Процесс монтажа KIZEI® крайне прост и может проводиться с помощью стандартных инструментов.

источник: http://www.podshipnik.ru/news/10081.html?archive

Специалисты компании SKF создали обобщенную модель срока службы подшипников (GBLM), ее разработка позволит клиентам и дистрибьюторам SKF каждый раз выбирать правильный подшипник для правильного применения.

До настоящего времени инженерам трудно было предсказать, превзойдет ли гибридный подшипник обычный по сроку службы при конкретном применении или же дополнительные траты в гибридный подшипник не окупятся. Традиционные уравнения, используемые инженерами для расчета номинального ресурса подшипника, не позволяют реально оценить возможности гибридного подшипника.

Чтобы исправить эту проблему, в 2012 году инженеры SKF начали разрабатывать модель, которая станет Обобщенной моделью подшипников, или GBLM. Первичная версия модели была представлена на выставке Hannover Messe в 2015 году, но на данном этапе модель еще не была готова к выполнению расчетов для гибридных подшипников. Ученым и техническим специалистам на объектах SKF в Нидерландах и Австрии потребовалось еще четыре года, чтобы подготовить работоспособную версию.

Используя GBLM, инженеры SKF смогли определить реальные преимущества гибридных подшипников. Например, в случае плохо смазанного подшипника насоса номинальный срок службы гибридного подшипника может быть в восемь раз больше, чем у стального эквивалента. В то же время для подшипника винтового компрессора, работающего с загрязненной смазкой, срок службы гибрида в сто раз больше, чем у обычного стального подшипника.

«SKF всегда была в авангарде разработки новых методов расчета срока службы подшипников», - говорит Гильермо Моралес-Эспехель, главный научный сотрудник SKF Research and Technology Development. «GBLM - гигантский скачок в науке о подшипниках, который позволит сделать верное решение при выборе подшипников для практически любого применения.

источник: http://www.podshipnik.ru/news/10101.html?archive

шарикоподшипниковые узлы SKF стандарта JIS Запущен новый ряд шарикоподшипниковых узлов стандарта JIS (Японский промышленный стандарт), их отличают улучшенные технические характеристики, они применяются при транспортировке материалов, в сельском хозяйстве и пищевой промышленности. Взаимозаменяемы с узлами стандарта JIS.

SKF выпускает новый ассортимент шарикоподшипниковых узлов стандарта JIS на европейский рынок, решение основано на успешном выпуске узлов UC стандарта JIS в Азии. Новый ряд UC в стандартном исполнении снабжен двумя типами монтажных систем, а также уплотнениями испытанной конструкции.

Подшипники UC предлагают оптимизированную защиту от загрязнений и промывки в сравнении продукцией конкурентов. Монтажные устройства делают UC идеальным решением для конвейеров, где их крепкая фиксация и сопротивление попаданию загрязняющих частиц обеспечивают долгий срок безотказной работы без обслуживания. Другие важные применения этих подшипников – вентиляционные системы, упаковочное оборудование и оборудование для фитнеса.

Подшипниковые узлы UC предлагают высокий уровень защиты от загрязнений благодаря испытанной системе уплотнений, которая включает внутреннее однокромочное уплотнение и внешний отражатель, соединенный со внутренним кольцом для максимизации защиты. В дополнение, узел разработан с установочным стопорным винтом расположенным под углом 120 градусов (для узлов с диаметром вала до 65 мм -120 градусов, больше 65 мм - 62 градуса) для применений, которые требуют еще более точного баланса вала на высоких скоростях, или подверженных вибрациям.

В отличие от продукции некоторых конкурентов, подшипниковые узлы UC отличает сплошное основание и лапы для минимизации попадания загрязнений, это имеет большое значение для применений, где важна чистота. Кроме того, если требуется соответствие медицинским стандартам, или чтобы улучшить защиту от попадания загрязнений в исключительно загрязненном окружении, фланцевые и натяжные узлы могут быть снабжены опционально полипропиленовыми крышками.

Подшипниковые узлы UC

Предлагается целый ряд конструкций узлов, включая стационарные, стационарные с коротким основанием, фланцевые (с квадратным, овальным или круглым фланцем, с опцией крепления на двух, трех или четырех болтах), натяжные (для линейного перемещения). Кроме узлов с угловым установочным стопорным винтом, в этой новой серии доступны узлы с коническим отверстием с закрепительной втулкой.

источник: http://www.bergab.ru/newsrss/feed280619.shtml

Компания NTN-SNR представила две флагманские модели для прицепной сельскохозяйственной техники:

- встраиваемый ступичный подшипниковый узел, способный работать в условиях сильного загрязнения

- самоустанавливающиеся корпусные радиально-упорные шариковые подшипники для дисковых ножей стерневого культиватора, бороны и плуга.

Эти изделия стали результатом тесного сотрудничества компании NTN-SNR с ведущими мировыми производителями сельскохозяйственной техники. Целью компании является предложение более длительного срока службы шариковых подшипников и более легкого их обслуживания для оптимальной работы в тяжелых условиях окружающей среды. Благодаря этим линейкам изделий компания NTN-SNR в очередной раз подтвердила свои лидирующие позиции на рынке подшипников для сельскохозяйственной техники.

Для производителей сельскохозяйственной техники компания NTN-SNR предлагает встраиваемый ступичный подшипниковый узел с размерами, наиболее часто используемыми в производстве почвообрабатывающих орудий. Это высокопроизводительное решение базируется на технологии TwinLine с подшипником серии GB с двумя рядами шаров. Эти подшипники в настоящее время успешно используются в автомобилестроении в качестве ступичного подшипника колес. Такой узел отличается высокой надежностью и повышенной стойкостью к ударным нагрузкам. Также благодаря прочному корпусу из ковкого чугуна этот узел обеспечивает наивысшую грузоподъемность на рынке.

Ступичные узлы NTN-SNR также обладают новой системой уплотнений, которая гарантирует высокую надежность и работоспособность в экстремальным условиях загрязнения окружающей среды.

Высокую герметичность и оптимальную работоспособность этого подшипникового узла обеспечивают новые контактные трехкромочные уплотнения кассетного типа, которые образуют три уровня защиты от проникновения в подшипник жидких и твердых загрязнений: два кассетных уплотнения, установленные в корпусе узла, и аналогичное уплотнение, установленное непосредственно в подшипнике. Кроме того, шариковый подшипник узла заполняется в заводских условиях долговечной высококачественной смазкой и является необслуживаемым изделием. Ступичные подшипниковые узлы предлагаются в различных версиях исполнения с 4, 5 или 6 крепёжными отверстиями во фланце корпуса узла.

Новое решение с подшипниковым узлом HUA11-4M12-S01 с повышенным уровнем точности рабочего хода специально разработано для сельскохозяйственных машин и предназначено для дисковых ножей стерневых культиваторов и почвообрабатывающих машин, оснащенных несколькими десятками таких компонентов, каждый из которых поддерживается собственным ступичным подшипниковым узлом.

Подшипниковый узел HUA11-4M12-S01 в версии с фланцем с 6 крепежными отверстиями за счёт оптимизированной конструкции многокромочного уплотнения служит на 25% дольше по сравнению с аналогичными узлами другиъ производителей.

Являясь лидирующим европейским производителем в области ступичных подшипников для колес автомобилей, компания NTN-SNR обладает более чем 50-летним опытом в разработке и производстве двухрядных радиально-упорных шариковых подшипников типа GB. Благодаря своей компактности, жесткости и легкости установки, линейка этих изделий по технологии TwinLine представляет собой прекрасную базу для сельскохозяйственной техники.

Необслуживаемый двухрядный радиально-упорный шариковый подшипник GB44386S01 имеет специальные кассетные уплотнения, поставляется с установленным в заводских условиях осевым зазором и предназначен для оборудования с частотами вращения более чем 3000 оборотов в минуту. Этот тип подшипника может успешно применяться как превосходная альтернатива подшипнику BAH0013E от компании SKF.

Подшипники компании типа GB серии TwinLine вот уже на протяжении более чем 3 десятилетий успешно применяются в режущих дисках прицепных сенокосилок и кормоуборочных комбайнов.

Также компанией NTN-SNR был разработан стандартный ряд самоустанавливающихся корпусных подшипников для прикатывающих катков культиваторов, дисковой бороны и дисковых зубчатых рыхлителей. Эта линейка изделий, предназначенных для производителей оригинальных сельхозмашин и в качестве запасных частей, включающая в себя 14 вариантов исполнения подшипников в диапазоне диаметров отверстий 35-60 мм, удовлетворяет подавляющее большинство потребностей рынка сельскохозяйственной техники.

источник: http://www.podshipnik.ru/news/10105.html?archive

решение SKF для контроля состояния Как и многие транспортные системы по всему миру, метро Барселоны работает с постоянно растущим спросом. В 2018 году, в метро каждый день проходило 407,5 миллионов пассажиров, что на 17,1 миллиона (4,4%) больше, чем за предыдущий год. Общий спрос на общественный транспорт в Барселоне уже превзошел уровень, который планировался на 2020 год.

Для операторов, таких как Transports Metropolitans de Barcelona (TMB), этот рост создает необходимость постоянного увеличения надежности и доступности транспортных услуг, при этом расходы должны оставаться под контролем. В TMB всегда рады внедрить инновационные решения, чтобы достичь определенных целей: три линии сети уже работают с полностью автоматизированными поездами и TMB также реализует амбициозный проект диджитал поезда.

Последняя инновация, которая будет внедрена за короткое время – это новый подход для улучшения комфорта пассажиров, а также чтобы помочь операторам лучше осуществлять ремонт и реконструкцию пути. Износ – это дополнительное следствие интенсивного использования сети. Изношенные рельсы или изношенные колеса приводят к «болтанке» для пассажиров через короткое время, и, в конечном счете, они требуют ремонта и замены.

В прошлом, чтобы содержать пути в хорошем состоянии, специалисты полагались на осмотр и обслуживание по графику. Это общепринятый подход, но он требует много затрат. Осмотр может быть проведен только когда на путях нет поезда, обслуживание требует, чтобы подвижной состав был снят с эксплуатации или чтобы линия была закрыта на длительный период.

В конце 2018 года, в Метро Барселоны начали испытывать другой подход. Один из поездов был оборудован устройством IMx-Rail SKF. Система представляет собой комплекс датчиков и электроники для обработки данных и передачи оператору. Система монтируется на одну из тележек поезда под вагоном. Устройство измеряет и записывает сигналы ускорения и вибрации, обрабатывает эти данные и передает всю информацию по беспроводной связи на пункт обработки, где информация из отчета может запустить требуемое событие.

Затем, программное обеспечение, также предоставляемое SKF, использует алгоритмы для анализа данных сенсоров вместе с информацией об их местоположении и условиях работы. Программное обеспечение называется @ptitude Observer,оно находит неисправность пути, определяет местоположение и точно записывает. Эти неисправности могут привести к износу или повреждению колес поездов, дискомфорту пассажиров, или шуму на определенных участках пути. Обслуживающий персонал метро может использовать эту информацию для начала более детальной проверки в области пути, определенной устройством.

«Мы всегда ищем лучшие пути для предоставления безопасной, надежной и экономичной работы сети», говорит инженер подвижного состава TMB Фернандо Вагуэро Гранадос. «Технологии, такие как Multilog IMx-Rail помогут найти проблему быстрее, и сделать действия по проверке и обслуживанию более эффективными».

Multilog IMx-R не только помогает понять состояние колес и пути. Система также может определять вибрации, вызванные другими проблемами в поезде, такими как неисправности подшипников. Другие операторы железнодорожного транспорта по всему миру уже используют этот подход для оптимизации их регламента технического обслуживания.

Источник: http://www.bergab.ru/newsrss/feed050719.shtml

11 июня на заводе СКФ Тверь шведского подшипникового концерна SKF в городе Тверь (Россия) была запущена первая среди предприятий SKF линия индукционной закалки буксовых узлов Compact TBU (CTBU) для железнодорожного транспорта. В мероприятии участвовали представители компании-производителя и клиентов, а также официальные лица.

Как заявляет SKF, новая линия индукционной закалки для колец является уникальной: установленная мощность составляет 3,6 МВт, а производственная площадь — 400 м². Линия является полностью автоматическим производством со 100 %-ным отслеживанием параметров каждой детали. Проект обошелся в свыше 4 млн евро. После апробации на тверском предприятии масштабная индукционная закалка будет внедрена и на других заводах компании.

Применение индукционного нагрева в производстве буксовых узлов помогает увеличить срок службы узлов в сложных условиях эксплуатации, повысив износостойкость и конструкционную прочность, что, в свою очередь, положительно сказывается на безопасности эксплуатации и стоимости жизненного цикла продукции для потребителей. Также новая линия индукционной термообработки, в отличие от традиционного метода закалки, применяет энергосберегающие технологии, что позволяет значительно сократить выбросы углекислого СО2. Для SKF это очередной шаг по снижению негативного воздействия производства на окружающую среду.

В 2010 году SKF за 30 млн. евро в Твери построила новый завод по производству компактных конических буксовых подшипниковых узлов CTBU мощностью 150 000 штук в год. Данный завод стал первым в России среди промышленных предприятий получил сертификат ”зелёного строительства” LEED Gold. Продукция тверского завода SKF поставляется не только потребителям в России, но и на зарубежные рынки, такие как Австралия, Китай, Канада и США. Персонал составляет 70 человек.

Источник: http://prompk.ru/ntn-snr/news/industry_news_skf_tver_30062019.htm

07.07.2019