Обзор рынка подшипников за 4 квартал 2019 года - Подшипники в России

Для ЕПК становится хорошей традицией участвовать в выставке TRAKO, которая каждые 2 года проходит в Польском городе Гданьск на берегу Балтийского моря. Уже второй раз подряд ЕПК представила свой стенд на TRAKO, укрепляя свои позиции не только на Польском, но и Европейском рынке ЖД продукции.

За 4 дня отдел продаж подшипников на внешний рынок провел более пятидесяти встреч с новыми и текущими контрагентами из более чем 10 стран. В ходе встреч, помимо прямых продаж продукции ЕПК, решались вопросы сертификации и омологации наших подшипников, а также вопрос освоения новых типов и проведения аудитов предприятий ЕПК клиентами и сертификационными органами.

Участие в подобных выставках приводит к узнаваемости бренда ЕПК на мировом рынке подшипников, увеличению продаж, а также дает возможность лучше понять тренды на европейском рынке железнодорожного транспорта.

источник: https://www.epkgroup.ru/press/news/index.php?id_4=917

В индустриальном парке “Заволжье” (г. Ульяновск) состоялись праздничные мероприятия в честь пятилетней работы завода “Шэффлер Мануфэкчеринг Рус”. Предприятие было открыто осенью 2014 года немецким подшипниковым концерном Schaeffler. Объём инвестиций составил два миллиарда рублей.

Акцию посетил генеральный директор Schaeffler Клаус Розенфельд и представители региональных властей во главе с губернатором Ульяновской области Сергеем Морозовым. Пять лучших сотрудников, которые внесли большой вклад в развитие производства, получили грамоты. Также стали известны планы дальнейшего производственного развития Schaeffler в России.

“Мы верим в российский рынок и уверены, что у него значительный потенциал роста. Именно поэтому пять лет назад мы построили завод в России, в Ульяновской области… Сейчас обсуждаем планы роста нашего бизнеса в России и расширения производства завода в Ульяновске. В эти планы мы включаем все проекты, которые можем локализовать на российской земле. И это не только автомобильная отрасль, но и индустриальный бизнес в целом. Мы хорошо знаем о 12 национальных проектах Президента Путина, на которые выделены значительные ресурсы, знаем, что проекты затронут российскую инфраструктуру, в том числе транспортную, в частности, железные дороги. Поэтому мы создали команду, которая сейчас анализирует то, как мы можем взаимодействовать в этой области, например, в сфере грузового движения и грузовых вагонов”, - сообщил Клаус Розенфельд.

Кроме того, в честь пятилетия предприятия коллективом было выдвинуто предложение назвать одну из улиц в индустриальном парке в честь основателя компании Георга Шеффлера. Однако окончательное решение должны принять региональные власти. Ранее 17-й Инженерный проезд в Заволжском районе города был переименован в улицу ДМГ Мори в честь одноименного станкостроительного концерна, который имеет свой производственный объект в Ульяновске.

В настоящий момент на ульяновском заводе Schaeffler работают 126 человек. Предприятие загружено заказами и работа ведется в три смены. Производятся сцепления и корзины сцепления, а также восстановление подшипников в рамках сервисного обслуживания.

источник: http://www.prompk.ru/ntn-snr/news/industry_news_industry_ul_sch_06102019.htm

С 26 по 29 сентября в Тольятти была проведена 24-я автомобильная выставка, компания «Балтийский подшипник» приняла активное участие в этом мероприятии. Наш стенд на стенде посетили наши клиенты и партнеры, наши потенциальные потребители ознакомились с ассортиментом нашей продукции.

Мы представили наши новые разработки, колесные подшипники для автомобилей семейства АвтоВАЗ.

В конструкции этого подшипника используется двойное уплотнение, состоящее из защитного металлического экрана (снаружи), который защищает внутреннее уплотнение от воздействия крупной грязи и песка, и резинометаллического уплотнения, обеспечивающего уплотнение внутренней работы подшипника. поверхность. Такая конструкция уплотнений обеспечивает лучшую защиту внутренней поверхности подшипника от внешних воздействий во время эксплуатации, что в конечном итоге влияет на долговечность подшипникового узла.

Этот продукт проявил большой потребительский интерес.

источник: https://www.bbcr.eu/news

Шведский подшипниковый концерн SKF подписал соглашение о приобретении израильского стартапа Presenso Ltd, который разрабатывает и внедряет систему на основе искусственного интеллекта для повышения производительности машин и предотвращения ошибок. Детали сделки не разглашаются, но по оценкам отраслевых экспертов сумма составила около 35 миллионов долларов.

Presenso была включена в прошлом году в список Cool Vendors американской исследовательской компании Gartner, которая ежегодно выбирает перспективные компании. На сегодняшний день компания в качестве стартапа привлекла 3 миллиона долларов за два раунда финансирования, а на этапе разработки продукта получила поддержку от стартап-акселераторов Technion и Microsoft.

Presenso была создана в 2015 году и ей удалось не только создать работоспособное программное обеспечение для прогностического обслуживания, но предоставить свои услуги таким компаниям как Siemens (Германия) и EDP (Португалия). После приобретения Presenso, которая находится в Хайфе, станет научно-исследовательским центром SKF в Израиле. Сейчас персонал составляет 30 человек.

В последние пару лет все больше руководителей выделяют ресурсы для развертывания программ умного обслуживания (Maintenance 4.0). Как считается, улучшения во времени безотказной работы напрямую влияют на прибыль. Новейшие системы позволяют отойти от дорогостоящих действий по реактивному и профилактическому обслуживанию, которые нередко приводят к незапланированным простоям, предоставляя производственным предприятиям информацию о возможном отказе до наступления простоя, что обеспечивает достаточное время для заказа деталей и проведения плановых ремонтов.

источник: http://www.prompk.ru/ntn-snr/news/industry_news_industry_skf_13102019.htm

16 октября в городе Александрия (Румыния) прошла презентация инвестиционных планом японской машиностроительной корпорации JTEKT. Представители корпорации во главе с президентом JTEKT Тецуо Агата представили местным властям план масштабных инвестиций в местный подшипниковый завод Koyo Romania. Общий объем инвестиций составит более 100 млн. евро.

Планируется создать новую линию по производству ступичных подшипников типа HUB, увеличив общее количество производственных линий до 20. К 2026 году планируется создать 4 полностью автоматизированные линии. Первоначальные инвестиции составят 30 млн. евро. Общий же объем – 125 млн. евро. Основными клиентами должны стать автосборочные предприятия, находящиеся как в Румынии, так и в сопредельных странах.

Подшипниковый завод в Александрии работает с 1971 года. В начале это было государственное предприятие, которое использовало ноу-хау компании KOYO (в настоящее время входит в JTEKT). В 1998 году Koyo приобрело большую часть акций предприятия превратив его в Koyo Romania SA. В 2006 году на заводе реализуется план повышения качества и сосредоточена главным образом на подшипниках в автомобильной промышленности, а в 2009 году вводится в эксплуатацию 4 линии непрерывной сборки. В 2018 году оборот составил 77.7 млн. евро. Персонал - около 1500 человек.

Источник: http://www.prompk.ru/ntn-snr/news/industry_news_industry_koyo_20102019.htm

В условиях ужесточения конкуренции на рынке подшипниковой продукции нельзя представить современное производство без постоянной работы по модернизации производства, поиска и внедрения в производство новых, высокоэффективных технологий, материалов и оборудования. Именно этим было продиктовано решение руководителей завода об участии заместителя главного инженера завода Егорова Евгения Михайловича в двух мероприятиях.

10 октября в Москве, на территории Технопарка «Калибр», прошла IV Международная конференция «Россия на мировом рынке 3D-печати: собственный путь или глобальный контекст?», организаторами которой выступили Технопарк «Калибр» совместно с Департаментом предпринимательства и инновационного развития города Москвы, Московской торгово-промышленной палатой и Московским Политехом. Аддитивные технологии — одна из основных специализаций технопарка, резидентами которого являются такие крупные игроки рынка, как 3D Group, ИТК Эндопринт, Cubic Prints, ООО «МИТ «Спутник»» и др. Конференция пользуется всё большей популярностью. Начиная с 2017 года, её прямые трансляции смотрят по всему миру — в США, Сингапуре, Чехии, Франции, Великобритании, Нидерландах и других странах. На мероприятии можно было принять участие в дискуссии и задать вопросы экспертам, в числе которых представители TechNet НТИ, ЗАО «ИНУМиТ», АО «Наука и инновации», ГК «Росатом», ГК «Ростех», ПАО «Объединённая авиастроительная корпорация», компании MSC Software RUS, 3D PICASO, ООО «ЦК СПА», ФГБОУ ВО «МГТУ «Станкин», компании VR Concept. На конференции с докладами выступили ведущие специалисты компаний различных отраслей промышленности. Тематика докладов была посвящена изменению законодательства, стандартизации, особенностям оценки и подтверждения свойств производимых изделий, правам интеллектуальной собственности, вопросам импортозамещения продукции и развитию отдельных отраслевых отечественных сегментов аддитивного производства, разработкам, применению, распространению и внедрению российских программных решений, новых материалов и оборудования.

Участие в данном мероприятии было продиктовано необходимостью поиска путей применении данных технологий при изготовлении подшипниковой продукции. Принято два направления для проработки вопроса: применение указанных технологий при изготовлении новых видов продукции с минимизацией затрат на освоение и снижение затрат при изготовлении сложной оснастки, требующей задействования множества операций, материальных и трудовых ресурсов.

В период с 21 по 24 октября в Москве работала выставка «Технофорум». Это единственная выставка в России, представляющая на одной площадке весь спектр оборудования, приборов и инструментов для обработки материалов природного и искусственного происхождения — металла, дерева, камня, стекла, пластика и пр. Участие в выставке было обусловлено поиском новых технологий, оборудования, инструмента. Для проработки применения на производственной площадке Вологодского подшипникового завода рассматривается процесс ротационной обработки металла, приобретение оборудования для возможности восстановления и упрочнения инструмента. Также осуществляется поиск новых поставщиков алмазного и абразивного инструмента, электроэрозионного оборудования для Штампо-инструментального производства с переходом на использование в качестве режущего инструмента молибденовой проволоки с многократным использованием.

Внедрение в производство современных технологий, материалов и оборудования позволит сократить расходы на материальные и трудовые ресурсы, повысить качество продукции, расширить возможности производства нашего предприятия.

Е.М. Егоров, зам.главного инженера ЗАО «ВПЗ»

источник: http://www.vbf.ru/news/2019/?id=1163

Принудительный переход вагонного парка России на подшипники кассетного типа отменен, но тем не менее вопрос перехода на более современный тип оборудования для подвижного состава остается актуальным. О возможностях отечественной промышленности по локализации производства кассетных подшипников и существующих проблемах мы разговариваем с заместителем генерального директора союза производителей подшипников «МРК «Подшипник» Александром Боковым.

– Александр Васильевич, как проявляют себя в процессе эксплуатации роликовые и кассетные подшипники?

– Фактически роликовый и кассетный подшипник – это одна и та же конструкция. Разница только в том, что в кассете ролики расположены в конусном корпусе, а в обычном – в круглом. И главное преимущество кассетного подшипника в том, что он заранее герметизирован и в него вложена высококачественная смазка.

В принципе, такое решение есть и для обычных подшипников. Они точно так же герметизируются в так называемом сдвоенном подшипнике. Сравнение современного кассетного и обычного подшипника, сделанного по технологии 40-летней давности, некорректно. Конечно, у подшипника старой модели изъянов будет больше. Корректным сравнением было бы рассмотреть плюсы и минусы сдвоенного и кассетного образцов.

При этом я не слышал о проведении сравнительных испытаний, в которых кассетные подшипники проявили подавляющее очевидное преимущество. В качестве иллюстрации стоит отметить, что в Западной Европе до 90% вагонов едут на традиционных цилиндрических подшипниках, и никто не бьет тревогу по этому поводу, не ставит задачу срочно их заменить.

– Речь идет о грузовых вагонах?

– И грузовых и пассажирских. Какого-то подавляющего преимущества здесь нет. Я думаю, если традиционный цилиндрический подшипник загерметизировать, положить качественную смазку и поставить под вагон, его ресурс также резко увеличится.

– Говорят, что в России нет современной качественной смазки для подшипников. Это так?

– Думаю, так нельзя говорить. Все надо испытывать. У нас остались «осколки» предприятий, которые умеют делать отличные смазки, но к ним никто не обращается. Все хотят брать готовую немецкую смазку Kluber и ни о чем не думать. Думаю, у нас нашлись бы люди и компании, готовые и умеющие делать смазку.

– Но прежде чем говорить о смазке, надо заметить, что в РФ нет сегодня производства собственных моделей кассетных подшипников. Их делают совместные предприятия с иностранцами.

– У нас в стране кассетные подшипники делают на трех заводах, как вы правильно заметили, с иностранным участием. Они позиционируют себя как сборочные предприятия. Это SKF в Твери, Brenko в Саратове и Timken в Тихвине. На этих трех заводах работают 250 человек! Их проектная мощность – 100 тыс. ед. продукции в год. Надо понимать, как там устроено производство. Туда привозят готовые кольца, сепараторы, ролики, они делают финишную обработку и собирают подшипники. Сказать, что это российское производство, было бы неправдой.

Единственное, можно сказать, что компания SKF, которая является членом нашей ассоциации и действительно делает качественные подшипники, разрабатывает программу локализации и идет к этому. Там этой проблемой занимаются, но рассчитывают завершить локализацию к 2024 году.

СП с иностранцами, конечно, не следует пугаться. Эти современные заводы полезны для нас. Пусть отечественная промышленность знакомится с современным уровнем менеджмента качества, организации производства. Но при этом я не могу согласиться с тем, что они смогут обеспечить резкий рывок выпуска подшипников. Им придется завозить готовые полуфабрикаты из-за границы.

– Они обещали увеличить объемы до 300 тыс. в год в случае заключения инвестиционного заказа.

– В случае финансирования, конечно, такое увеличение возможно. Но не стоит забывать о другой стороне вопроса. Подшипники сегодня являются самым легким способом оказать санкционное давление на любое государство. Проще не бывает. Хотите, чтобы самолеты не летали? Запретите ввоз и лицензионное производство подшипников для авиации. Например, сегодня для российских станкостроителей запрещены поставки подшипников точнее четвертого класса. А свое производство за последние десятилетия мы во многом потеряли. Хотя в СССР умели делать очень неплохие подшипники.

Поэтому переход на новый тип подшипников должен сопровождаться локализацией их производства в РФ. У нас фактически ничего нет. Ведь даже если говорить про обычные вагонные подшипники, то более 90% их производится в Казахстане. А тот же Казахстан недавно закупал вагоны в Китае с готовыми подшипниками. Например, там возьмут и объявят о прекращении собственного производства. Китайцы имеют готовые мощности и могут обеспечить своими подшипниками весь мир.

Наконец, непонятны требования срочного перехода на кассеты. Ведь нет какой-то экстраординарной ситуации с аварийностью, отказами в работе. Можно переходить на новую технологию постепенно, по готовности. Загрузить три имеющихся завода и наконец запустить собственное производство на одном из отечественных заводов, которые технологически готовы к выпуску такой продукции. С готовыми производственными мощностями, необходимым термооборудованием. Понадобится только закупить какую-то новую технику. Это может быть, например, Вологодский подшипниковый завод, Саратовский или Волжский заводы. Например, Саратовский завод раньше делал цилиндрические роликовые подшипники. Они вполне смогли выпускать и конические. На Волжском заводе вообще готовились к выпуску сдвоенных герметичных подшипников. Там есть готовый к работе цех.

Программа перехода на кассетные подшипники оценивалась в 300 млрд руб., или $4,5 млрд. На такие деньги можно построить несколько ультрасовременных заводов по производству любых подшипников.

Беседовал Алексей Лебедев

источник: https://www.rzd-partner.ru/zhd-transport/interview/rossii-nuzhen-otechestvennyy-zavod-polnogo-tsikla-po-proizvodstvu-podshipnikov/

Министерство транспорта отменило приказ, давший старт переводу всех грузовых вагонов на кассетные подшипники вместо более распространенных роликовых. Это следует из нового приказа замминистра транспорта Иннокентия Алафинова от 1 ноября, копия которого есть у РБК.

«Признать приказа Министерства транспорта Российской Федерации от 25 октября 2019 года № 342 «О принятии к руководству и исполнению итогов семьдесят первого заседания Совета по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества» утратившим силу», — говорится в приказе Алафинов, который назван и.о. министра. Факт отмены приказа РБК подтвердили в пресс-службе Минтранса.

Сейчас более 90% вагонов используют роликовые подшипники, подшипники обеспечивают вращение колес. Отменненый приказ предполагал, что с начала 2021 года на кассетные подшипники перейдут все типы вагонов при капитальном ремонте с заменой колес.

Против этого перехода выступало правительство. На совещании в четверг, 31 октября, с участием вице-премьеров Максима Акимова (курирует транспорт) и Дмитрия Козака (промышленность) было дано поручение об отмене инициативы Минтранса, ведомству на его исполнение выделили сутки. «Переход на любые технологические новации для частных владельцев вагонного парка и производителей подшипников может носить только рекомендательный и поэтапный характер», — говорил РБК представитель Козака Илья Джус. Он подчеркивал, что это вопрос коммерческой целесообразности.

В ходе обсуждения участники совещания пришли к выводу, что испытания и научно-исследовательские работы, доказывающие преимущество кассетных подшипников, не проводились. Также отсутствует и возможность 100-процентной локализации производства таких подшипников в России, говорил РБК представитель Акимова Сергей Извольский.

«Поручение заместителей председателя правительства сегодня выполнено», — сказали РБК в пресс-службе Минтранса.

До этого предложение о переходе на кассетные подшипники вызывало протесты среди операторов и грузоотправителей. О рисках такой реформы предупреждал Совет потребителей по вопросам деятельности РЖД: дефиците грузовых вагонов, невыполнении планируемых объемов перевозок, росте ставок аренды вагонов и их стоимости. Участники рынка опасались санкционных рисков из-за проблем с локализацией производства, в том числе при использовании импортной стали. Против выступали также руководитель Федеральной антимонопольной службы (ФАС) Игорь Артемьев и Российский союз промышленников и предпринимателей (РСПП).

В России всего три компании, которые производят кассетные подшипники: «СКФ-Тверь» («дочка» шведской компании SKF Forvaltning), «ЕПК-Бренко» (совместное предприятие ЕПК и американской Amsted Rail) и «Тимкен Рус Сервис Компани» (структура американской Timken).

Перевод всех вагонов на кассетные подшипники потребовал бы около 300 млрд руб., говорил представитель Совета потребителей по вопросам деятельности РЖД. Минтранс закладывал на полный переход восемь-десять лет. В РЖД отмечали, что с помощью кассетных подшипников грузовые вагоны будут реже требовать внепланового ремонта, а владельцы подвижного состава сократят затраты.

Источник: https://www.rbc.ru/business/01/11/2019/5dbc08489a7947c7b5a0bbd7

Производство и продажи китайских подшипников за 8 первых месяцев текущего года упали Доходы от производства подшипниковой продукции, как основной деятельности, составили 43.117 млрд. юаней, сократившись на 3,99% в годовом исчислении. Доходы от производства подшипниковой продукции для экспорта составили 8,76 млрд. юаней или минус 3,09% YoY

Складские запасы подшипниковой продукции составили 6,675 млрд юаней, увеличившись на 18,87% в годовом исчислении. Общая сумма налоговых поступлений достигла 2,077 млрд. юаней, что на меньше 16,38% в годовом исчислении. Общая полученная прибыль составила 3,097 млрд. юаней, снизившись на 13,69% в годовом исчислении.

Общая прибыль по сравнению с аналогичным периодом прошлого года увеличилась на 55 предприятий (47,38% из 115 предприятий). Еще на 55 предприятий по сравнению с аналогичным периодом прошлого года общая прибыль наоборот снизилась.

С января по август количество убыточных предприятий с прошлого года не изменилось и осталось на уровне 21 компании. Убыток составил 239 млн юаней, увеличившись на 133,2 млн юаней (81,13% YoY) по сравнению с аналогичным периодом прошлого года.

источник: http://www.prompk.ru/ntn-snr/news/industry_news_industry_china_brg_10112019.htm

С 11 по 15 ноября в России проходили мероприятия, посвященные Всемирной неделе качества. Цель этих мероприятий – привлечь внимание к проблемам улучшения качества, безопасности и повышения конкурентоспособности продукции и услуг во всех сферах жизнедеятельности.

В 2019 году по результатам Всероссийского конкурса «100 лучших товаров России» Вологодская область заняла второе место среди регионов Северо-Западного федерального округа по количеству товаров и услуг, представленных на федеральный этап конкурса. А звание «100 лучших товаров России» получила продукция 21 предприятия региона, среди которых и Вологодский подшипниковый завод.

Итоги участия предприятий региона во Всероссийском конкурсе «100 лучших товаров России» 2019 года подвели 14 ноября, во Всемирный день качества, в Правительстве области. Продукция завода была представлена в номинации «Продукция производственно-технического назначения» подшипником качения роликовым с коническими роликами 537711АКЕ12.P6Q6/L20. Этот подшипник разработан и изготовлен для колесного ступичного узла на автомобиль премиум-класса «Aurus Senat». Подшипник имеет интегрированный магнитный ротор для передачи характеристик угловой скорости. Конструкция подшипника обеспечивает точное вращение колеса даже в условиях перегрузки и при максимальной массе автомобиля до 6100 кг. По результатам регионального и федерального этапов этот подшипник был признан Дипломантом конкурса.

На вручении наград наше предприятие представляли помощник технического директора по системам качества, экологии и надзору Наталья Сергеевна Мельникова и главный специалист Управления качества Каткова Наталия Николаевна. При вручении наград заместитель Губернатора Вологодской области Виталий Тушинов высоко оценил результаты, которые показали Вологодский подшипниковый завод и другие предприятия области на конкурсе в этом году. «Область уже двадцать два года является постоянным участником этой программы, и показывает хорошие результаты. Наша продукция имеет высокий спрос среди потребителей благодаря своему качеству, − отметил руководитель, − Все вы добились хороших результатов, повышая качество товаров, качество оказываемых услуг, а самое главное, повышая конкурентоспособность нашей экономики, ее инвестиционную привлекательность».

Отметим, что как дипломант конкурса, завод может маркировать подшипник 537711АКЕ12.P6Q6/L20 знаком «100 лучших товаров России». Кроме того, руководству завода был передан Почетный знак «Отличник качества», учрежденный организаторами Всероссийского конкурса программы «100 лучших товаров России», который будет вручен слесарю механосборочных работ 4 разряда Производства №1 Шуиной Надежде Алексеевне.

Достижение такого результата – следствие постоянной работы предприятия по обеспечению качества продукции. «На сегодняшний день на предприятии действует и совершенствуется система менеджмента качества. Она находится под контролем специалистов в составе службы главного инженера. Руководством общества поставлена задача по повышению качества выпускаемой продукции, – рассказывает начальник Управления качества Амосова Дина Валентиновна. – Соответственно, деятельность всех служб предприятия и производств направлена на это, начиная от комплектующих производств и заканчивая выпуском продукции. Разработаны и реализуются мероприятия по повышению качества продукции для Шарикового, Сепараторного и Токарного производств, а также для шлифовально-сборочных цехов. Стоит задача по увеличению выпуска продукции уровня качества Q5P5, подшипники которого соответствуют повышенным требованиям, как по геометрическим, так и по виброаккустическим характеристикам».

В 2019 году ЗАО «ВПЗ» успешно провел несколько аудитов. Так, в соответствии с требованиями стандартов ISO 9001, IATF 16949 в период с января по октябрь были проведены аудиты СМК, технологического процесса потребителями нашей продукции. В ходе аудита проверяющими были положительно отмечены управляемая система менеджмента качества, административно-хозяйственная деятельность в зоне контроля изготовления продукции, связь между сменами, идентификация всех изделий в ходе технологического процесса и многое другое. Также на заводе успешно прошли инспекционные аудиты на соответствие системы управления качества, системы управления промышленной безопасностью и здоровьем общества требованиям OHSAS 18001:2007 и системы управления охраной окружающей среды общества требованиям международного стандарта ISO 14001:2015.

Несомненно, проделанная работа дает положительные результаты, что позволяет Вологодскому подшипниковому заводу оставаться конкурентоспособным на рынке подшипниковой продукции.

источник: http://www.vbf.ru/news/2019/?id=1164

Компания NSK разработала новую версию четырехрядных конических роликовых подшипников для рабочих валков прокатных станов с водостойкой смазкой AQGRD, которые обеспечивают вдвое больший срок службы и ряд экологических преимуществ.

В подшипниках рабочих валков используется недавно разработанная водостойкая смазка, полностью изолированная в пределах подшипника. Благодаря новым подшипникам срок службы в сложных условиях, например при повышенной вероятности проникновения воды, в среднем возрастает вдвое. Кроме того, закрытая конструкция означает значительно меньшее потребление смазки, чем у традиционных открытых подшипников, что в свою очередь значительно снижает риск загрязнения окружающей среды.

Продолжительный срок службы подшипников рабочих валков является основным требованием при эксплуатации прокатных станов. Обычно в прокатных станах используются пары рабочих валков для прокатки слябов из стали или других металлов в определенные профили, например листы. Эта работа предъявляет особые требования к подшипникам, которые должны выдерживать значительные нагрузки при высоких скоростях и температурах, постоянное воздействие струй воды и металлических частиц.

Сложные условия эксплуатации могут привести к преждевременному отказу подшипников из-за возникновения дефектов. Образование выкрошки происходит, когда небольшие частицы материала подшипника отслаиваются от гладкой поверхности дорожки качения. При этом появляются значительные области разрушения поверхности, которые в итоге приводят к невозможности эксплуатации подшипника.

Главная инновационная разработка для борьбы с такими проблемами - это недавно созданная водостойкая смазка AQGRD. Оптимизированный состав смазки создает утолщенную масляную пленку и защитный слой между дорожкой качения и роликами, не допуская прямой контакт без смазывания, а также предотвращая образование коррозии. Защита от ржавчины имеет большое значение, так как сокращающие срок службы подшипника дефекты, например, выкрошка, начинают распространяться из областей коррозии. В конечном итоге более продолжительный срок службы уменьшает расходы на техобслуживание и повышает эксплуатационную эффективность.

Помимо преимуществ, связанных с продолжительным сроком службы, пониженное потребление материалов и энергии также отражается на циклах замены традиционных подшипников, что, в свою очередь, помогает сократить объем выбросов CO2.

источник: http://www.podshipnik.ru/news/10348.html?archive

С 12 по 15 ноября в Москве состоялась 25-я Международная промышленная выставка «Металл-Экспо’2019».

В юбилейный сезон знаковый форум вновь стал ключевым полигоном, где были представлены приоритетные направления в производстве продукции, оборудования, в технологиях в металлургической промышленности, а также обозначены стратегии развития отрасли в ближайшем будущем и на перспективу.

Конгрессно-выставочный форум «Металл-Экспо» — грандиозное по масштабам событие, значимое не только в отраслевом измерении, но и в разрезе экономики в целом. Ежегодно со всех уголков мира сюда стремятся попасть участники металлургической индустрии и смежных с ней отраслей: строители, нефтяники, газовики, машиностроители, нацеленные на продвижение своей продукции и услуг, на налаживание взаимовыгодных деловых контрактов, а также на развитие бизнеса с учетом актуальных трендов на рынке.

В этом году на выставочной площади в 27 тыс. м2 свои ключевые возможности представили порядка 600 компаний из 34 стран мира — из России, Беларуси, Германии, Италии, Австрии, Франции, США, Великобритании, с Украины и др. На стендах экспонентов выставки работали свыше 3,5 тыс. руководителей и специалистов. Традиционные участники «Металл-Экспо» из года в год увеличивают количество представителей — не только профессиональных стендистов, но и руководителей высшего звена.

Представители ОАО «Минский подшипниковый завод» традиционно приняли активное участие в проводимой юбилейной выставке «Металл-Экспо’2019». В рамках форума проведены переговоры с руководителями и специалистами отечественного и зарубежного бизнеса, осуществляющими поставку высококачественной металлопродукции, современного оборудования, технологий, инновационных решений для стройиндустрии, машиностроения, топливно-энергетического комплекса и транспортно-логистических компаний.

По итогам проведенных переговоров стороны достигли важных договоренностей по поставке сырья на 2020 год и обсудили перспективы развития дальнейшего сотрудничества.

источник: https://mpz.com.by/about/info/news/index.php?ELEMENT_ID=15332

Известный промышленник, руководитель российской Ассоциации производителей подшипников Олег Савченко принял участие в запуске новой автоматизированной линии на заводе ЕПК.

Новая линия способна ежегодно выпускать до 500 тысяч подшипников трех типоразмеров для железнодорожного транспорта. Это полностью удовлетворит спрос на подобную продукцию в России. Подшипники могут быть установлены, как на вагоны старых типов, так и на инновационные современные вагоны с большей грузоподъемностью до 23 тонн на ось.

- На предприятии ЕПК проделанная долгая и кропотливая работа. Запуск производства подшипников на новом оборудовании доказывает, что в России выпускают высокотехнологичную продукцию, превышающие по качеству западные аналоги, - заявил председатель Ассоциации производителей подшипников Олег Савченко.

Напомним, буквально месяц назад в России на уровне Минпромторга обсуждалась возможность перевода всех грузовых вагонов в России на кассетный тип подшипников. Эту идею поддерживали РЖД, Минтранс и Минпромторг. С критикой решения выступили Ассоциация производителей подшипников, владельцы и операторы грузовых вагонов. На их строну встала и Федеральная антимонопольная служба. И 31 октября на уровне Правительства РФ это решение было отменено.

Презентация новой линии на заводе ЕПК доказывает, что отечественная промышленность может выпускать продукцию для мирового рынка подшипников. Например, сегодня большинство подшипников для ж/д транспорта Европы уже производится в России. Ведущие мировые компании устраивают применяемые технологии и качество продукции.

- Новое оборудование позволяет выпускать и те самые кассетные подшипники. С владельцами вагонов мы проработали программу постепенного перехода на новые типы подшипников. У нас есть и собственная российская разработка – цилиндрический, а не конический кассетный подшипник. Он в два раза дешевле и ничем не уступает западным аналогам. Он сегодня уже сертифицирован и опробован железнодорожными перевозчиками. Он ставится даже на вагоны в Западной Европе.

Олег Савченко, руководитель Ассоциации производителей подшипников

Инвестиции в новое оборудование составили порядка 2,5 млрд рублей. Это собственные средства предприятия. Сегодня на заводах ЕПК после известных событий 2009 года, когда из-за проблем с банковскими кредитами многие промышленные предприятия просто закрылись, перестали использовать заемные средства и полностью рассчитывают на свои силы или помощь акционеров. Это принципиальная позиция руководства ЕПК.

источник: https://novostivolgograda.ru/news/economy/19-11-2019/na-zavode-epk-zapustili-noveyshuyu-liniyu-po-vypusku-podshipnikov

Гибридные подшипники CeramicSpeed с керамическими шариками проработали в 23 раза дольше обычных высокотемпературных подшипников в экструзионных машинах европейского производителя пластика.

Обывателям компания CeramicSpeed известна своими гибридными подшипниками для гоночных велосипедов, скейтов и прочего спортивного инвентаря. Однако этот производитель также знаменит высокотемпературной серией CeramicSpeed LongLife HighTemp с керамическими шариками для промышленного применения.

Керамические шарики имеют низкий коэффициент теплового расширения (всего четверть от стальных шариков) и не подвергаются микросварке при плотном контакте с поверхностью качения. Это означает, что данные подшипники могут использоваться с меньшей степенью зазора по сравнению с другими высокотемпературными подшипниками, улучшая их работу при высоких оборотах.

Один из ведущих производителей пластмасс в Европе озаботился крайне малым сроком службы подшипников в печах, где пластиковая пленка экструдируется 24 часа в сутки. Подшипники там работают в очень сложных условиях, при температурах +150-170ºC, в присутствии пластиковой пыли, с учетом 12-15 пусков/остановок в минуту, что сопровождается вибрациями. Всё это приводило к тому, что срок службы обычных стальных подшипников не превышал 2 недель.

После внедрения подшипников CeramicSpeed HighTemp срок безремонтной службы подшипников увеличился в 23 раза! Это, наряду с отсутствием поломок машины из-за подшипников, повысило эффективность и значительно сократило расходы на техническое обслуживание. Хотя гибридные подшипники дороже обычных, благодаря повышению срока службы они многократно окупились.

Источник: http://www.podshipnik.ru/news/10353.html?archive

Согласно подготовленному агентством Fortune Business Insights отчету “Bearings Market Size, Share and Industry Analysis, By Type (Ball Bearing, Roller Bearing), By Application (Automotive, Industrial Machinery, Aerospace, Others), and Regional Forecast, 2019-2026”, объем мирового рынка подшипников в 2018 году был оценен в 39,46 млрд долларов США и, по прогнозам, достигнет 52,44 млрд долларов США к 2026 году при среднегодовом темпе роста в 3,6%.

Аналитики ожидают, что сегмент автомобильных подшипников в 2019 – 2026 гг. будет занимать максимальную долю благодаря расширению автомобильной промышленности. Растущий акцент на снижение массы, использование более легких подшипников обеспечивающих высокую скорость вращения с высокой точностью и долговечностью также поспособствуют росту этого сегмента.

Растущий спрос на прецизионные подшипники благодаря промышленной автоматизации должен увеличить рыночные доходы в течение прогнозируемого периода. Повышающаяся потребность в миниатюрных подшипниках в промышленных роботах также повлияет на рост рынка. Например, согласно вторичным источникам, в 2017 году в мире было установлено 2,1 миллиона автономных промышленных роботов. Растущий технический прогресс в области автоматизации делопроизводства, медицинского оборудования и аудиовизуального оборудования будет стимулировать спрос на миниатюрные подшипники. Кроме того, растущее внимание производителей подшипников к разработке миниатюрных изделия тоже подстегнет рост рынка.

Немаловажную роль на росте рынка сыграют специальные подшипники в связи с растущей популярностью у клиентов, оборудование которых работает в сложных условиях. Производители подшипников в ответ уже разрабатывают подшипники для сложных условий эксплуатации, таких как аэрокосмическая и оборонная промышленность, робототехника, медицинское оборудование, вакуумные насосы и высокоскоростные турбины для стоматологических наконечников. В стороне не останутся и специализированные подшипники для удовлетворения конкретных требований в таких областях, как ткацкие станки, сельскохозяйственные машины и турбокомпрессоры.

Ожидается, что заказы из аэрокосмической отрасли получат значительный рост благодаря растущему спросу на пассажирские перевозки и стабильным ценам на товары. Согласно источникам, мировой доход от коммерческих самолетов в 2018 году оценивается примерно в 191,1 млрд долларов США, а в ближайшем будущем ожидается рост примерно на 2,93%. Положительно сыграет и всплеск инициатив в области туризма со стороны развивающихся стран, который приведет к росту промышленного авиастроения, а значит и потребления подшипников. Например, одним из индикаторов называется многомиллиардное инвестирование в утроение пропускной способности аэропорта Суварнабхуми в Бангкоке. Кроме того, ожидается, что растущие слияния и поглощения также поспособствуют росту спроса на подшипники в аэрокосмическом секторе. Например, в 2017 году британская многонациональная авиационная компания BBA Aviation объединилась с сервисной компанией Gama Aviation.

Основным региональном подшипниковым рынком по-прежнему будет Азиатско-Тихоокеанский регион. Драйверы роста сосредоточатся в автомобилестроении и промышленности Китая и Индии. Рост европейского рынка будет обусловлен увеличением спроса на промышленное оборудование, а также автомобилестроение. В тоже время, наибольшее влияние на рынок США окажет аэрокосмическая отрасль.

Известными компаниями-производителями подшипников на мировом рынке, по мнению аналитиков, являются:

- NSK Ltd;

- Nachi-Fujikoshi Corp;

- myonic GmbH;

- LYC Bearing Corporation;

- Luoyang Huigong Bearing Technology Co., Ltd.;

- Koyo;

- ISB Industries;

- NTN Bearing Corporation;

- SKF;

- The Timken Company;

- THB Bearings.

источник: http://www.prompk.ru/ntn-snr/news/industry_news_industry_2026_24112019.htm

Шведский подшипниковый концерн заявил о поглощения ИТ-стартапа Form Automation Solutions (FAS) расположенного в США. (FAS) разработала компьютерное программное обеспечение GoPlant для проверки оборудования и сбора данных в промышленности. Оно будет интегрировано в текущее ПО для мобильных устройств и Cервис повышения эксплуатационных характеристик узлов вращения SKF.

На текущий момент GoPlant работает как органайзер визуального осмотра оборудования и ручных операций. Информация об осмотрах и чек-листы вводится в смартфон, планшет или персональный компьютер оператора. Программное обеспечение позволяет не только хранить в облаке данные осмотров, но и в случае анормальных показателей давать советы по решению проблем.

Месяц назад SKF приобрел израильский облачный сервис Presenso, который относится к умному обслуживанию промышленного оборудования (Maintenance 4.0). Новое приобретение в лице Form Automation Solutions должно еще больше усилить это направление. Кроме того, учитывая, что подобное облачное программное обеспечение позволяет правообладателю получить хорошую маржинальность, SKF может рассчитывать на неплохую дополнительную прибыль.

источник: http://www.prompk.ru/ntn-snr/news/industry_news_industry_fas_skf_01122019.htm

Компания Igus разработала полимерное решение для металлических подшипниковых узлов, которое не требует технического обслуживания, предотвращает попадание грязи и пыли в подшипник и снижает затраты.

Фланцевые подшипники нуждаются в постоянной смазке и обслуживании для борьбы с накоплением грязи и пыли. Известная компания Igus специально для штампованных и литых фланцевых подшипниковых корпусов разработала сферические подшипники скольжения Igubal, изготовленные из высокоэффективного трибополимера Iglid J. Использование данного решения предотвращает попадание грязи и пыли в подшипники и незапланированные простои машин для смазки, очистки и замены подшипников.

Данные подшипники могут стать отличным решением для многих областей, где актуальна проблема быстрого выхода из строя подшипников во фланцевых узлах, которые забиваются грязью и требуют частой смазки. В частности, они могут найти применение в сельскохозяйственной технике, в пищевой промышленности и в машиностроении.

Сферические подшипники скольжения Igubal производятся по технологии литья под давлением. Они обладают высокой прочностью, и их срок службы можно легко рассчитать, зная нагрузки и условия работы. Полимер Iglid J имеет очень низкий коэффициент трения при работе в сухом состоянии. Материал устойчив к высокой влажности, поэтому может применяться в механизмах, подвергающихся воздействию периодического увлажнения или атмосферных осадков. Также подшипники скольжения из данного материала обладают химической стойкостью, так что их можно использовать в присутствии коррозионно-активных жидкостей. В течение нескольких секунд они могут быть установлены вместо шариковых подшипников в классический металлический фланцевый корпус.

Сферические подшипники скольжения Igubal доступны в трех размерах - диаметром 20 мм, 25 мм и 30 мм и подходят для штампованных или литых корпусов, например, UC204-210 из линеек SKF, Timken или INA-FAG.

источник: http://www.podshipnik.ru/news/10415.html?archive

3 декабря на Вологодском подшипниковом заводе состоялось последнее в этом году заседание Совета руководителей, на котором подведены итоги работы за ноябрь и определены задачи на оставшийся период 2019 года.

На заседании были заслушаны отчеты директора по продажам Дениса Проскурякова, заместителя директора по производству Владислава Степаненко, главного инженера Максима Тумакова, директора по МТС Дмитрия Мельникова, заместителя начальника УПиСР Екатерины Сафроновой. В выступлениях была предоставлена информация об основных результатах работы подразделений по направлениям деятельности. В частности, производством в ноябре было изготовлено всего 799 тысяч штук подшипников. Среднесуточный выпуск производством продукции составил 38 тысяч 100 штук подшипников. Управлением отгрузки Службы продаж отгружено потребителям 706 тысяч 435 штук подшипников. Обеспечили снижение уровня внутренней дефектности Производство №1 и КПЦ. УРиИО в полном объеме выполнен установленный план по изготовлению оборудования (19 позиций) и запасных частей (97 позиций). Экономическая эффективность от выполнения мероприятий плана технического развития составила 4,343 млн. рублей. Прошли профессиональное обучение 59 работников предприятия.

Перед своим выступлением директор завода Алексей Александрович Мельников объявил о назначении на должность заместителя главного инженера завода Михаила Валерьевича Елюкова. Он будет заниматься вопросами качества. «Будем возрождать то, что у нас всегда было и чем мы гордились», - так прокомментировал это назначение Алексей Александрович. Важнейший вопрос, поставленный директором перед руководителями – выполнение в декабре всех обязательств перед потребителями, плановых заданий в установленные сроки. От этого зависит своевременное получение денежных средств, необходимых для закупа металла и обеспечения другими материальными ресурсами производства в январе. Следующий вопрос – подготовка производства к работе в январе. Здесь необходимо использовать все имеющиеся ресурсы: незавершенное производство, концевые отходы, имеющийся металл. «Нерешаемых задач нет, нужно только желание, настойчивость и проявить ответственность за порученное дело».

Далее директор указал на ответственность руководителей за выход из строя оборудования и потери, которые в связи с этим несет предприятие. В частности, привел примеры потерь, связанных с выходом из эксплуатации газопоршневой станции, компрессора в кузнице. Поломки оборудования зачастую происходят из-за нерачительного отношения к технике работников, несоблюдения технологии. Впредь, все документы по фактам выхода из строя оборудования стоимостью более 50 тысяч будут рассматриваться директором, с принятием, в необходимых случаях, мер к виновным лицам. В заключение Алексей Александрович остановился на вопросе эффективного использования трудовых ресурсов. Он привел данные о значительном превышении фактической численности работников над плановой, рассчитанной по трудоемкости на выпуск продукции. Среди причин такой ситуации директор назвал невыполнение работниками плановых заданий, в том числе вследствие слабой профессиональной подготовки, нерационального использования рабочего времени, необоснованных отвлечений по увольнительным запискам. «Иначе объясните, почему не выполнен план: материальные ресурсы есть, энергоресурсы есть. План декабря должен быть выполнен».

Свое выступление руководитель дирекции Александр Исаакович Эльперин начал с вопроса качества подшипников. Он отметил, что есть определенные подвижки в сторону производства подшипников более высокого уровня качества. Вместе с тем, практически не уменьшается количество претензий потребителей, что определяет задачу повышения общей планки по качеству и требовательности в этом вопросе. «Задача стоит не просто выпускать подшипники, а изготавливать подшипники уровня Q5. … Декабрь месяц должен быть переломным в части наладки оборудования, организации статконтроля, отслеживания состояния по потоку и т.д.». Руководитель дирекции отметил, что также необходимо решить очень важные вопросы по Шариковому производству. При этом он обратил внимание на необходимость повышения требовательности к ремонтному персоналу, в части поддержания оборудования в надлежащем состоянии. Далее Александр Исаакович остановился на вопросе использования электроэнергии.

В настоящее время, на основе подготовленного энергетиками анализа удельных норм потребления подготовлено решение, предусматривающее уменьшение норм потребления и обеспечивающее экономию энергоресурсов. В то же время будет усилен контроль энергетиков за их соблюдением. «Еще раз повторяю, необходимо обеспечить рачительный подход к использованию всех материальных ресурсов, оборудования, всех компонентов, связанных с энергетикой, - сказал в заключение выступления руководитель дирекции. – И снова на первый план выходит вопрос, связанный со съемом продукции с единицы оборудования, это один из главных вопросов. Вот здесь кроются и вопросы с численностью работников, и с невыполнением плана, и многие другие…».

источник: http://www.vbf.ru/news/2019/?id=1167

Timken, мировой лидер в производстве подшипников и изделий для передачи механической энергии, сыграл важную роль в самых известных инновациях, начиная с первого полета братьев Райт и Model T Генри Форда, до освоения космоса и повышения эффективности ветроэнергетики и солнечной генерации.

Но началось всё в 1899 году, когда The Timken Company под тикером TKR была включена в листинги Нью-Йоркской фондовой бирже (NYSE). Чтобы отпраздновать 120-летие компании, представители компании позвонили на Нью-Йоркской фондовой бирже в знаменитый Колокол.

За прошедшие десятилетия компания завоевала репутацию благодаря производству подшипников самого высокого качества в мире. До сих пор Timken не прекращает расширять ассортимент инженерных подшипников и продуктов для передачи энергии.

Для достижения синергетического эффекта корпорация Timken освоила производство подшипниковой стали, а также совершила множество крупных приобретений и слияний, приобретя компетенции в таких областях, как системы линейного перемещения, системы автоматической смазки, приводы, муфты, ремни и цепи. Сегодня компания предоставляет глобальные решения растущему числу клиентов в широком спектре отраслей, включая аэрокосмическую, железнодорожную и возобновляемую энергетику.

Обладая более чем столетним опытом и инновациями, Timken постоянно повышает надежность и эффективность машин и оборудования. Продажи концерна в 2018 году по всему миру составили 3,6 миллиарда долларов.

Акционеры Timken каждый квартал уже более 100 лет подряд получают дивиденды от успешной операционной деятельности компании. Ну а потребители получают подшипники высочайшего качества, которые работают в широчайшем спектре узлов, приборов, станков и механизмов – на Марсе, на околоземной орбите и по всей планете Земля.

источник: http://www.podshipnik.ru/news/10440.html

Подшипниковые подразделения индийской CK Birla Group, шведской SKF и немецкой Schaeffler вступили в сговор с целью манипулирования ценой на подшипники в Индии. К этому мнению пришла Индийская комиссия по конкуренции (СCI) после конфиденциального расследования.

CCI начала расследование в 2017 году, после того как некоторые компании пожаловались на SKF India, Schaeffler India, National Engineering Industries (входит в CK Birla Group), Tata Bearings (подразделение Tata Steel, входящей в CK Birla Group) и ABC Bearings (входит в состав Timken) на возможный сговор с целью завышения цен на подшипники автомобильного назначения в период между 2009 и 2014 годами. CCI получила доступ и проанализировала электронные письма компаний, записи телефонных разговоров, а также свидетельства руководителей, и пришла к выводу о нарушении антимонопольного законодательства. Однако окончательного решения пока не вынесено. Согласно индийского законодательства, на компании-нарушители может быть наложен штраф в размере до трехкратной годовой прибыли или 10% с дохода, в зависимости от того, что больше.

Расследование Индийской комиссии по конкуренции является дальнейшим развитием действий антимонопольных ведомств разных стран против крупных подшипниковых компаний. Как устанавливали расследования в разных уголках мира, руководители и ответственные лица местных офисов компаний-производителей подшипников проводили встречи и переговоры с целью фиксации повышенного уровня цен на автомобильную продукцию. В результате вскрытия картельных сговоров подшипниковые компании получали штрафы. Крупнейший штраф был наложен в 2014 году антимонопольными органами Европейского союза. SKF (Швеция), Schaeffler (Германия), NSK (Япония), Nachi (Япония) и NTN (Япония) за участие в картельной продаже подшипников с 2004 по 2011 год были наказаны на общую сумму 953,306 млн. евро.

источник: http://www.prompk.ru/ntn-snr/news/industry_news_industry_india_antitrust_15122019.htm

Концерн Timken, один из крупнейших мировых производителей подшипников, информирует, что новая линейка коррозионно-устойчивых шариковых подшипников для пищевой промышленности уже доступна для поставок со склада в Страсбурге.

В начале 2019 года Timken представил линейку коррозионно-устойчивых шариковых подшипников премиум-класса с глубоким желобом для пищевой промышленности. Они выполнены из нержавеющей стали, обеспечивающей коррозионную стойкость и имеют повышенную пищевую безопасность благодаря применению в них водостойкой смазки для исполнений с защитными шайбами и герметичными уплотнениями. Такие коррозионно-устойчивые шариковые подшипники Timken, выпускаемые в самых востребованных типоразмерах, могут стать заменой менее стойким и менее надежным изделиям других производителей.

В новой нержавеющей линейке представлены подшипники стандартной серии, малогабаритной серии и тонкого сечения, включая серии 6000, 6200, 6300, 61900 и 600. Среди них есть как модели открытого типа, так и модели с двумя контактными уплотнениями и двумя защитными шайбами. В зависимости от исполнения, с ними может применяться смазка с пищевым допуском, твердая смазка Solid Lube с пищевым допуском или консистентная смазка общего назначения.

Коррозионно-устойчивые шариковые подшипники отлично подходят для машин отделения мяса от костей, конвейеров, формовочно-укупорочных автоматов, фасовочно-закаточного оборудования, весовых дозаторов и этикетировочного оборудования.

Источник: http://www.podshipnik.ru/news/10442.html

Специалисты известного производителя подшипников SKF, чью продукцию подделывают очень часто, собрали три реальных примера, когда поддельные подшипники стали реальной проблемой для пользователей.

Мы много пишем об опасности использования поддельных подшипников, которые могут выйти из строя в самых ответственный момент. Однако чаще всего такие случаи остаются неизвестными, не попадая в СМИ. Пользователи просто заменяют дефектные подшипники, не особо задумываясь о причинах неисправностей. Тем ценнее для нас задокументированные примеры, когда было официально установлено, что причиной неисправностей стало использование подделок.

Пример №1. Сталелитейный завод обнаружил 1000 подделок

На прокатном стане сталелитейного завода подшипники заменяются регулярно и в больших количествах. После очередной замены новые подшипники работали настолько плохо, что прокатный стан пришлось остановить и снова установить старые подшипники. Подозрение пало на крупную партию в боле чем 1000 подшипников SKF, которые были закуплены у неавторизованного дилера. Руководство завода попросило SKF провести проверку данной партии подшипников. После проверки специалисты SKF пришли к выводу, что вся партия в более чем 1000 подшипников на самом деле была контрафактной, что помогло заводу избежать последующих внеплановых отключений.

Пример №2. Незапланированное отключение на нефтехимическом заводе

Нефтехимическое производство столкнулось с тем, что один из подшипников, работавший в критически важном оборудовании, вышел из строя всего через два дня после установки. Для устранения этой проблемы потребовалась аварийная остановка технологического процесса, что привело к большим расходам компании. После полного анализа SKF подтвердил, что данный подшипник был поддельным.

Пример №3. Когда после ремонта всё стало еще хуже

Морское судно прошло плановое техническое обслуживание с заменой подшипников генератора. Но сразу после выхода из ремонтного дока обнаружилась проблема – заметная вибрация генератора. После 14 часов непрерывной работы вибрация стала такой сильной что генератор пришлось отключить. Команда по техническому обслуживанию судна сразу заподозрила проблему с подшипником, который был недавно заменен. Подозрительный подшипник был демонтирован и отправлен в SKF для тщательного анализа неисправности. SKF подтвердила, что подшипник был поддельным.

Итак, наибольшая опасность использования поддельных подшипников состоит в существенном сокращении времени работы оборудования и в дополнительных расходах из-за внеплановых ремонтных работ. Для конечного пользователя это обычно самый большой риск. Однако остаются и более серьезные риски, в том числе, получение травм персоналом, повреждение дорогостоящего оборудования и даже техногенные катастрофы с нарушением работы целого предприятия.

Концерн SKF, а также другие лидеры мирового рынка подшипников – NTN-SNR, Timken, NSK, Koyo – предлагают пользователям высокотехнологичные методы проверки подлинности купленных подшипников на основе анализа QR-кодов с помощью мобильного приложения. Но зачастую ими можно воспользоваться, только когда подшипник уже куплен и деньги потрачены.

источник: http://www.podshipnik.ru/news/10444.html

Компания SKF разработала портативный индукционный нагреватель TWIM 15. Он разработан для упрощения процесса горячего монтажа подшипников. Все что нужно сделать оператору – поместить подшипник в центр нагревателя и подключить датчик температуры к верхней части внутреннего кольца. Одним нажатием кнопки TWIM 15 нагревает подшипник до заданной температуры для горячего монтажа.

Индукционные нагреватели нагревают подшипник благодаря переменным магнитным полям. Эти поля создают токи в подшипнике или заготовке, которые нагреваются благодаря естественному сопротивлению (так называемый эффект Джоуля). Повышение температуры вызывает расширение металла и упрощает монтаж подшипника. Как только подшипник правильно установлен и температура снижается, он возвращается к исходному размеру и создается правильная посадка с натягом на вал.

Этот процесс снижает риск повреждения подшипника и вала, а также упрощает работу инженеру. Многие используют методы горячих масляных ванн или даже горелки, что очень часто приводит повреждению подшипника еще до установки.

Устройство TWIM 15 оснащено температурным датчиком, интеллектуальной электроникой и передовым программным обеспечением, позволяющим нагревателю соответствующим образом оптимизировать процесс нагрева, обеспечивая безопасный и надежный нагрев подшипника.

Twim 15 является более универсальным и удобным в использовании, чем другие нагреватели подшипников. Он имеет плоскую индукционную плиту, которая не требует использования опорного хомута, и может нагревать различные подшипники, в том числе, с уменьшенным зазором.

Изготовленный из прочного пластика, армированного стекловолокном, TWIM 15 легок и транспортабелен, что позволяет использовать его в полевых условиях, а удобная для пользователя панель управления позволяет работать без специальной подготовки.

источник: http://www.podshipnik.ru/news/10447.html

Австрийский производитель подшипников THB представил новую серию твердых высокотемпературных смазок Durolub для подшипников, применяющихся в металлургическом и пищевом оборудовании.

Высокие рабочие температуры, с которыми сталкиваются подшипники качения в металлургическом и пищевом оборудовании (на прокатных станах, в печах и т.п.), требуют специальных решений для смазки. С повышением температуры вязкость масла в смазке снижается, масло больше не способно отделять элементы качения от дорожки качения. Контакт металл-металл увеличивает износ и вызывает преждевременный выход из строя подшипника. Кроме того, при высоких температурах смазка быстро стареет и обугливается, что требует частой очистки и повторной смазки подшипников.

Даже особые консистентные смазки на основе минеральных компонентов могут работать только до температур 260°. При больших температурах применяются твердые смазочные материалы, такие как сульфид молибдена, PTFE или графит.

Не существует универсального высокотемпературного решения, каждый конкретный случай должен быть детально проанализирован. Основными параметрами для поиска оптимального решения являются рабочая температура, скорость, нагрузка и условия окружающей среды вокруг подшипника.

Австрийский производитель подшипников THB, который выпускает, в том числе, и подшипники для высокотемпературного применения, разработал специальные смазки Durolub.

Durolub SLC представляет собой твердое соединение, состоящее из смеси сухих смазок с высокотемпературными связующими веществами. Эта смесь заливается в свободное пространство подшипника и подвергается термической обработке. Получается твердая масса, которая движется вместе с сепаратором и элементами качения. Во время движения небольшое количество сухой смазки переносится на дорожку качения и элементы качения и образует слой толщиной 1 мкм, который предотвращает контакт металла с металлом. Большой объем заполнения Durolub SLC обеспечивает длительное время работы при температурах до 350°C, даже более высокие пиковые температуры не разрушают смазку. Кроме того, смазка Durolub SLC чрезвычайно устойчива к воде, химикатам и большинству растворителей. Она может использоваться с самыми разными типами подшипников, например, с однорядными шарикоподшипниками или сферическими роликоподшипниками, которые работают в прокатных станах, пекарных печах и других типах оборудования.

источник: http://www.podshipnik.ru/news/10450.html

Согласно проведенному консалтинговым агентством Acumen Research исследованию, мировой рынок газовоздушных подшипников достигнет 13,1 млрд. долларов США к 2026 году. Среднегодовой рост составит 7.6% в период 2019 – 2026 годы.

В газовоздушных подшипниках тела качения заменены пространством заполненным газом - в очень маленький зазор, примерно 1/100 мм, нагнетается газ, который и поддерживал вал или ось. Наиболее близкую и понятную конструкцию имеют суда на воздушной подушке. Мощные вентиляторы дуют в нижней части судна и создают воздушную каверну, которая не только держит вес корабля, но и создает гладкое основание, которое позволяет плавно плавать на водой или землей. Газовоздушные подшипники бывают двух видов: газодинамические и газостатические. Газовоздушные подшипники применяются в широком спектре оборудования.

Крупнейшем рынком в 2018 году был Азиатско-тихоокеанский регион – 34%. Рост спроса со стороны авиации и индустриализация будет влиять на дальнейший рост рынка. США, как второй по величине рынок, также будет расти. Драйвером роста будет автомобилестроение и аэрокосмонавтика.

Рынок газовоздушных подшипников очень конкурентен. Выход на рынок новых производителей сталкивается с технологическими и инвестиционными преградами в виде больших издержек из-за необходимости освоения высокоточного производства, которое уже создано, отлажено и стабильно работает у "старых" игроков. Основными игроками на рынке являются Honeywell International Inc., APG-Neuros, Bladon Jets, Capstone Turbine Corporation, Air Bearings Ltd., Hovair Systems Inc. и другие.

источник: http://www.prompk.ru/ntn-snr/news/industry_news_industry_air_brg_market_22122019.htm

Концерн Timken расширил линейку шариковых опорных подшипников Fafnir, добавив в нее однорядные подшипники с метрическими размерами и серии прецизионных двухрядных подшипников MMN/MMF.

Широкая линейка продуктов Timken Fafnir включает однорядные и двухрядные подшипники и несколько вариантов монтажа - с фланцем и без фланца. Подшипниковые узлы в корпусах и стационарные корпуса облегчают крепление болтами к станине. Они могут применяться для шлифовальных, фрезеровочных и многофункциональных металлообрабатывающих станков.

Можно отметить целый ряд преимуществ данных подшипников:

- Для изготовления этих серий используется сталь высокой чистоты, обеспечивающая более длительный срок службы;

- Инновационная конструкция сепаратора позволяет добавить дополнительные шарики для увеличения грузоподъемности;

- Двухрядная конструкция позволяет выдерживать осевые и комбинированные нагрузки;

- Подшипники имеют угол контакта 60 градусов. Такая конструкция повышает жесткость шпинделя благодаря меньшему отклонению инструмента и резке без вибрации и биения;

- Допуски по ABEC 9/ISO P2, что позволяет обеспечить максимальную точность и повторяемость при позиционировании инструмента и до минимума уменьшить его биение;

- Двухрядная серия снабжена встроенными контактными уплотнениями с низким крутящим моментом, позволяющими избежать загрязнения для надежной работы и долгого срока службы;

– Доступны исполнения с керамическими шариками и специальными смазками, которые позволяют подшипнику работать с более высокими скоростями и ускорениями за счет повышенной жесткости и снижения трения.

- Имеются серии с фланцем (MMF) и без фланца (MMN), упрощающие установку как для стандартного монтажа, так и для станков с вращающейся гайкой.

Обе серии узлов Fafnir представлены в широкой линейке размеров.

Серия MMN:

- с диаметром внутреннего отверстия от 12 до 60 мм;

- с внешним диаметром от 42 до 110 мм;

- шириной от 25 до 45 мм.

Серия MMF (фланцевые):

- с диаметром внутреннего отверстия от 12 до 60 мм;

- с внешним диаметром от 55 до 145 мм;

- шириной от 25 до 45 мм.

В зависимости от диаметра, модели серии MMF оборудованы 3-4-6-8-12 отверстиями для крепежа к фланцам.

Данные подшипники поставляются предварительно заполненными смазкой, но предполагают возможность повторной смазки в процессе эксплуатации.

источник: http://www.podshipnik.ru/news/10453.html

Американский производитель LM76 Linear Bearing Solutions представил бронзовые самосмазывающиеся подшипники скольжения, изготовленные методом порошковой металлургии.

Самосмазывающиеся подшипники скольжения LM76 характеризуются высокой точностью, высокой несущей способностью, возможностью работать на больших скоростях и при высоких температурах, очень низким коэффициентом трения и низким уровнем шума.

Доступны подшипники как дюймовых, так и метрических размеров:

- дюймовые – диаметр от 0,25 до 2,5 дюймов, длиной до 2 000 дюймов;

- метрические - диаметр от 2 мм до 100 мм, длина 120 мм

Эти подшипники подходят для стиральных машин, тренажеров, переносных станков, игрушек, двигателей и автомобильного оборудования такого как генераторы.

Из-за очень низкого коэффициента трения эти подшипники не показывают заметного износа после многих тысяч часов использования. Стандартные дюймовые и метрические цилиндрические и фланцевые подшипники с масляной пропиткой.

Данные подшипники изготавливаются по технологии порошковой металлургии: мелкодисперстная композиция из металлических порошков и твердой минеральной смазки подвергается холодному прессованию, а потом нагревается при высокой температуре. Такая технология обеспечивает высокое качество и однородность колец подшипника.

По такой технологии LM76 изготавливает не только подшипники из бронзы, но также из механической смеси бронзы и железного порошков, а также из сплава Triboloy (сплав хрома, никеля, кобальта для температур свыше 500 градусов). Подшипники Triboloy, изготовленные методом спекания, устойчивы к коррозии, истиранию, и даже при высоких температурах устойчивы к коррозии.

источник: http://www.podshipnik.ru/news/10464.html

В преддверии нового 2020 года редакция газеты обратилась к директору завода Алексею Александровичу Мельникову с просьбой рассказать об основных итогах работы предприятия в 2019 году и планах работы в наступающем году

- Алексей Александрович, как Вы оцениваете итоги производственного года, что удалось сделать по развитию производства в 2019 году

Прошедший производственный год был непростым для руководителей и коллектива завода. К сожалению, мы пока не сумели решить главную задачу: увеличить объемы производства подшипников. Повлияли как объективные факторы, продиктованные общей экономической ситуацией и состоянием рынка, так и субъективные, связанные с недостаточным уровнем управления производственными процессами, профессиональной подготовки работников, неэффективным использованием оборудования, материальных и энергетических ресурсов.

Вместе с тем в текущем году в рамках реализации плана технического развития и технического обеспечения был решен ряд вопросов по созданию условий для эффективной работы производства, внедрению новых технологий, развитию энергетики предприятия, рациональному использованию материальных ресурсов. В частности, для производства закуплено, модернизировано и капитально отремонтировано 89 единиц оборудования. Внедрены автоматические линии шлифовальной и суперфинишной обработки колец, расширена номенклатура колец, изготавливаемых на автоматических токарных линиях; внедрен ряд новых технологий, позволяющих использовать для изготовления деталей технологические отходы; энергетиками установлено более 450 единиц энергосберегающих светодиодных светильников и многое другое. Только предполагаемый эффект по экономии финансовых средств от реализации мероприятий плана технического развития в текущем и 2020 году составит более 30 млн.рублей.

Предприятием в текущем году значительно увеличен выпуск подшипников по уровню качества Q5, производством освоено 29 новых типов подшипников. Это позволяет расширять рынок сбыта, сегодня мы заключаем договора с новыми потребителями нашей продукции.

Работа предприятия также отмечена высокой наградой: подшипник качения роликовый с коническими роликами вошел в число победителей регионального конкурса Программы «100 лучших товаров России».

- Какие направления деятельности будут приоритетными для предприятия в следующем году?

Главное, определяющее звено – это работа с персоналом, с людьми. От того, насколько правильно мы организуем работу по подбору, профессиональному обучению, организации трудовой деятельности, созданию условий для закрепления кадров, во многом зависят конечные результаты нашей работы. Важнейшая составляющая этой работы – стремление всех членов коллектива, от руководителя до рабочего, к достижению общей цели.

И здесь приоритетной задачей является привлечение на предприятие молодежи, в первую очередь выпускников средних и высших учебных заведений. Предстоит выстроить совместно с педагогами систему работы по приобретению студентами профессиональных навыков работы, организовать неформальное наставничество, стажировки выпускников, создать условия для их закрепления на заводе.

Среди приоритетных направлений деятельности на следующий год я бы также назвал систематическую работу по повышению качества продукции, увеличению объемов производства, обеспечению технологии производства, улучшению системы закупа материальных ресурсов, сокращению производственных затрат.

- А какие новые типы подшипников планируется освоить в 2020 году?

Специалисты и производства завода в 2019 году начали освоение более 30 новых типов подшипников, как специального назначения, так и для предприятий автомобильной промышленности, атомной энергетики, нефтегазовой промышленности, железнодорожного транспорта. Эта работа будет перманентно продолжена и в следующем году. Так, сегодня в завершающей стадии освоения, проведения испытаний и оформления окончательных решений находится 8 типов подшипников специального назначения. В различных стадиях освоения находятся новые типы подшипников по проектам «Кортеж», «Веста», «Газель-Next», а также для нужд АО «АЗ «ГАЗ» и ОАО «ТЗА». Освоение новых типов подшипников дает заводу серьёзный импульс к развитию и перспективы работы на рынке.

- Что Вы пожелаете заводчанам и ветеранам предприятия в канун Нового года?

Прежде всего, мне хочется поблагодарить заводчан и ветеранов завода за их добросовестный, напряженный труд, верность избранной профессии, предприятию. Надеюсь, что юбилей завода мы встретим все вместе с хорошими результатами. Пусть Новый 2020 год принесет в ваши семьи много радостных событий, сбудутся все ваши мечты и воплотятся в жизнь намеченные планы! Здоровья, счастья, благополучия и профессиональных успехов!

источник: http://www.vbf.ru/news/2019/?id=1169

Одна из главных целей нацпроекта «Производительность труда и поддержка занятости», инициированного Президентом России Владимиром Путиным, - обеспечить к концу 2024 года прирост производительности труда в базовых несырьевых отраслях экономики не менее 5% в год. Сейчас все больше руководителей предприятий Самарской области видят возможности для повышения конкурентоспособности, которые открывает этот национальный проект. Именно поэтому поставленная губернатором Дмитрием Азаровым задача расширить к концу года число участников до 55 предприятий была решена еще в первые дни декабря.

«Все цели, которые были определены национальным проектом на 2019 год, мы выполнили, - сообщил министр промышленности и торговли Самарской области Михаил Жданов. - В числе основных показателей нацпроекта - количество вовлеченных предприятий. По данным на 20 декабря, уже 71 предприятие вошло в нацпроект. И до конца года его участниками могут стать еще несколько компаний».

До конца 2020 года в Самарской области к участию в нацпроекте необходимо привлечь 84 предприятия. Затем ежегодно число участников должно будет увеличиваться на 40-45 предприятий.

По словам исполнительного директора Тольяттинского завода технологического оборудования (входит в группу компаний «ДСК») Анатолия Гришина, новые тенденции рынка настоятельно требуют от предприятия внедрять систему бережливого производства. Эта производственная культура хорошо принята коллективом, в работу по выявлению и устранению потерь вовлечены практически весь инженерно-технический персонал и рабочие.

Михаил Жданов также отметил, что перевыполнены контрольные показатели по количеству обучаемых работников на предприятиях-участниках. На Средне-Волжском механическом заводе открыты две «Фабрики процессов». Это специализированные учебные площадки, на одной из которых обучаются методам бережливого производства на примере изготовления деталей, а на второй - на примере управленческих, офисных процессов.

Высокие результаты

В Самарской области насчитывается уже 15 предприятий, на которых при экспертной поддержке Федерального центра компетенций в сфере производительности труда (ФЦК) завершены пилотные проекты и сформированы образцовые производственные потоки. Руководитель проекта ФЦК Константин Пашутин привел несколько примеров из разных отраслей, дающих представление о том, каких результатов уже достигли участники нацпроекта.

Например, в АО «Самарская кабельная компания» время протекания процесса на пилотном производственном потоке сократилось с 221 часа до 81 часа (на 63%), объемы незавершенного производства (НЗП) снизились с 1753 км кабельной заготовки до 600 км (на 66%), а выработка на одного работника увеличилась на 15%. В АО «Завод «Продмаш» время протекания процесса и объемы НЗП сократились вдвое, выработка на одного работника выросла на 10%.

«Теперь эти предприятия могут тиражировать свои успешные проекты, реализованные на пилотных производственных линиях, на другие потоки, что и происходит», - сказал Константин Пашутин.

Заместитель генерального директора по экономике и финансам ООО «Завод приборных подшипников» Светлана Быкова рассказала, что инструменты бережливого производства на предприятии внедрены уже в пяти производственных ячейках. На пилотном потоке, в качестве которого был выбран процесс шлифования колец подшипников, объемы НЗП сократились на 94%, время протекания процесса - с 390 часов до 50 часов (на 85%). Производство заработало ритмично, производительность труда выросла на 26%.

По итогам этого года Самарской области необходимо продемонстрировать рост производительности труда на 102,3% к уровню 2018 года. По словам Михаила Жданова, результаты, которые демонстрируют предприятия-участники нацпроекта, подтверждают, что этот показатель будет выполнен. Полностью отчетные данные по производительности труда будут обработаны Самарастатом через год и опубликованы в ноябре 2020 года.

Михаил Жданов, министр промышленности и торговли Самарской области:

- Результаты, которые демонстрируют предприятия, участвующие в нацпроекте, подтверждают, что контрольный показатель по росту производительности труда в регионе будет выполнен. На целевых пилотных потоках прирост производительности труда - от 30% и выше, а в целом по этим предприятиям - от 10%. Есть отдельные предприятия, где производительность труда на целевых потоках выросла кратно.

источник: https://www.vkonline.ru/content/view/246087/samarskaya-oblast-demonstriruet-vysokie-tempy-rosta-proizvoditelnosti-truda

09.01.2020